微型电火花穿孔装置

不少欲加工小孔零件是硬度高、韧性大、耐高温的材料制成,考虑到生产效率、加工精度、经济效果及其它因素,对一定尺寸范围内的小孔而言,以采用电火花加工为宜。小孔电火花加工(下简称小孔加工)有它的独特之处:不仅孔径小、精度要求较高,而且有时材料特殊、批量大,如发动机的喷油嘴、拉制金属线材的拉丝模等,不能直接采用通用的     

三轴数控小孔电解加工机床的研制及试验研究

在分析对比了各种小孔加工工艺优缺点的基础上,针对航空发动机常见的小孔结构,设计研制了一台利用管状工具电极加工小孔的三轴数控电解加工机床,机床包括机床进给系统、电解液循环系统和控制系统等几个部分,最后通过对Inconel718高温镍基合金进行小孔试验加工验证了该机床加工的可靠性和稳定性。     

电火花小孔加工脉冲电源的微观控制方法研究

为解决电火花加工航空发动机涡轮叶片气膜孔等高温合金材料小孔的诸多难题,提出了一种基于CPLD硬件实现的微观控制方法,用于电火花小孔加工脉冲电源的研制.该方法应用CPLD设计了一种外部可触发型高速同步多回路脉冲控制电路,通过快速检测放电前的间隙状态和放电过程中单个脉冲的放电状态,可有序控制放电过程中每个脉冲的工作进程,优...     

小孔的等面积分流法电火花加工试验研究

介绍一种金属材料小孔的等面积分流法电火花加工.在电火花成形机上,通过改变制作电极的方法,采用电极等面积分流方法和稳定加工参数,进行机床稳定状态的临界面积以下尺寸的小孔加工.研究结果表明,等面积分流条件下,用相同加工参数,分流法的加工速度和放电间隙略有减小,而电极损耗稍稍变大.用分流法电火花加工小孔与不分流相比加工速度、放电间隙、电极损耗基本相似.研究结果证明,用分流法电火花加工小孔可改善机床的微小孔加工性能.     

电解电火花复合加工深孔试验研究

概述了难加工材料零件打孔的几种主要工艺方法,提出此类材料小孔、深小孔加工的一种新电解电火花复合加工试验方法.在改造的试验装置上,采用复合型电解液在不锈钢、钛合金试件上进行了小孔、深小孔加工试验.分析了生产率、表面粗糙度和加工精度等工艺效果的成因.结果表明,通过合理进行电解液配制和选择电规准等相关工艺参数,试件的材料去除率达14 mm/min,表面粗糙度值Ra ＜7.9 μm.虽然加工精度低于电火花加工精度,仍验证了该方法用于钛合金试件打孔的有效性.     

分流法小孔电火花加工数值模拟及实验

介绍分流法小孔电火花加工数值模拟方法,利用有限元分析软件ANSYS模拟单次脉冲放电温度场和电火花小孔加工放电状态,以等面积分流为原则,分别模拟单电极和双电极小孔电火花加工材料去除过程,分析了材料去除量随时间变化的规律.双电极模拟和试验,获得加工过程稳定且小于单电极临界加工尺寸的小孔.选用紫铜工具电极、奥氏体不锈钢工件进行验证实验,仿真结果与实验验证结果相符,为微小孔电火花加工提供了应用依据.     

摆轴式电火花小孔机加工矢量孔位置重构技术研究

通过分析摆轴式电火花小孔机的结构特点,结合三维空间建模软件,对航空发动机矢量小孔位置进行坐标重构,寻找空间坐标变换矩阵,从而将笛卡尔理论坐标系统变化为适应机床的多坐标系统,实现三维空间小孔的加工。并引入修正矩阵,减小了装配过程引进的误差。利用巧妙的工装设计方案,消除了小孔加工出口处的烧蚀问题。     

MA956高温合金活动模板电解加工小孔技术研究

对采用活动模板电解加工技术在MA956铁基高温合金薄板上加工小孔的工艺方法进行了讨论。研究了电解液温度、加工电压、电源占空比和脉冲频率等参数对小孔加工结果的影响。研究表明:采用10%w.t.NaNO_3电解液,在电解液温度为30℃、加工电压为40 V、电源占空比为30%、电源脉冲频率为400 Hz时,能在MA956高温合金薄板上加工获得锥度小的小孔。     

管状电极电解小孔变压力场研究

在大量管状电极脉冲电解加工小孔试验的基础上,研究分段式增加电解液压力作用下管状电极电解小孔形状精度及间隙电流的变化.从电解加工理论出发,分析试验数据得出:随着电解小孔加工深度的增加,分段式提高电解液压力可提高管状电极脉冲电解加工的形状精度,提高加工的定域性.     

脉冲电解加工小孔的试验研究

介绍在耐高温镍基合金上进行脉冲电解加工小孔的试验研究.分析了加工过程中脉冲宽度、脉冲间隔、工具电极进给速度对小孔加工的精度影响.结果表明:采用较小的电参数和较大的工具电极进给速度,有利于减小小孔的侧面加工间隙,提高孔的加工精度.     

高速深小孔加工是怎么样实现的

经过长达八年时间对高速深小孔加工方法的摸索、试验、失败、总结再实践,积累了一些经验,现将介绍如下,供有关同志参考. 高速深小孔加工是加工速度每分钟超过1mm,孔的深度与孔的直径比大于20、孔的直径等于或小于1mm时的习惯称呼. 高速深小孔加工有以下几个方面需要注意:     

精密微小孔加工技术进展

介绍了国内外精密微小孔加工技术的现状、应用和发展方向,并列举了多种加工方法,包括传统机械加工、特种加工和复合加工。重点介绍了特种加工技术在精密微小孔加工中的应用,由于其加工精度高、生产成本低、应用范围广,特别适合于加工硬脆等难加工材料,因而是精密微小孔加工的发展方向。同时,还针对不同微小孔加工方法中的不足,介绍了相应的解决办法。     

基于旋转超声振动的氧化锆陶瓷小孔磨削加工质量研究

针对陶瓷材料小孔加工质量较差以及加工成本较高等问题,设计一种基于旋转超声辅助的氧化锆陶瓷小孔磨削加工工艺。首先分析旋转超声加工原理,然后在超声振动条件下利用金刚石刀具对氧化锆陶瓷小孔进行单因素磨削加工试验,并对小孔的内壁进行形貌分析和粗糙度检测,最后研究主轴转速、超声功率以及进给速度对小孔表面粗糙度的影响规律。研究结果表明:与普通磨削方式相比,在旋转超声辅助加工条件下,小孔表面质量和残余应力都得到较大改善,当超声功率达到300 W时,加工后的小孔表面粗糙度下降了52%,加工精度明显提高。      

钛合金喷注器微小孔电解加工应用

设计了一种航天用喷注器微小孔电解加工工艺方案,通过对微小孔结构阴极的设计、阴极绝缘处理方法的研究,对电解加工参数进行了分析和优化,实现了钛合金材料微小孔的稳定加工.基于上述研究成果,设计了电解分度工装,成功实现了某型号钛合金喷注器微小孔电解加工.     

削边电极深小孔微细电火花间隙流场仿真研究

深小孔加工是微细电火花加工的重要应用领域之一.采用削边电极加工是提高深小孔加工深径比的有效工艺手段之一.通过间隙流场仿真结合工艺实验,解释了削边电极深小孔加工提高深径比和加工速度的原因.     

国外电火花成形加工之最

最高成形加工生产率:10000mm~3/min最高成形加工(小孔)光洁度:▽12(0.1μRmax)最高形腔加工精度±0.01mm最大平动头电极承重:150公斤最大机床主轴电极承重:30000公斤最多电源回路数量:96回路(500安)最小加工孔直径:15μ最大加工小孔深度与直径之比:100以上(孔深30mm,孔径φ0.3mm)最大的小孔加工速度:30mm/min(工件不锈钢,直径φ0.5mm)最高的小孔加工精度不圆度:0.5μ,直径±1μ最大电源脉冲电流:1000安(平均)     

微小孔加工技术综述

越来越多的产品向着微型化、精密化的方向发展.这促使微细孔加工技术也得到了飞速发展.本文介绍了微小孔常用的加工方法、分析了各种加工技术的优缺点,并对今后的微小孔加工技术发展做了展望.     

外加磁场对铁磁材料电火花小孔加工的影响

针对电火花加工中电蚀产物排出困难、加工效率低、电极损耗严重等问题,研究了外加磁场对铁磁性材料电火花小孔加工的影响,分析了铁磁性电蚀微粒在加工区域受外加磁场磁力作用的影响规律,实验研究了在不同电极材质条件下,外加磁场对加工速度、电极损耗的影响。结果表明:采用磁场电火花复合加工方法在铁磁材料工件上加工小孔,其加工速度和电极损耗都比普通电火花加工有明显改善。     

超声波磁流变钻削硬脆材料小孔研究

硬脆材料在航空航天等领域的应用日益广泛,在硬脆材料上加工出微观表面形貌损伤少的小孔,一直是制造领域的技术难题之一。采用超声波磁流变复合钻削方法加工硬脆材料小孔,通过建立材料去除理论模型,揭示了超声波磁流变复合钻削材料去除规律。实验表明:超声波磁流变钻削硬脆材料小孔方法可较好地提高零件的表面加工质量。     

超声加工技术的现状及其发展趋势

结合近年来超声加工技术的发展状况,综述了超声加工在深小孔、难加工材料、超声复合加工和微细超声加工等方面的现状,并描述了超声加工技术的发展前景.