2009年前5个月重点企业炼铁几项指标分析

2009年前5个月重点钢铁企业炼铁生产扭转了2008年生产指标下滑的趋势。全国重点钢铁企业高炉燃料比为518kg／t,比上年下降14kg／t,入炉焦比为374kg／t,比上年下降22kg／t,喷煤比为144kg／t,热风温度为1158℃等指标均创出历史最好水平。高炉炼铁原燃料供应和质量的改善,是高炉技术改善的主要因素;高炉操作从粗放式转变为精细化,也促进了炼铁技术的进步。目前,中国炼铁技术发展不平衡,是先进与落后共存阶段,尚有年生产能力7500万t的落后小高炉存在,要加快淘汰落后装备的进程,以促进节能减排工作的深入开展,向炼铁强国迈进。     

冶金部炼铁、炼钢、轧钢、环保工作会议提出的基本思路和工作目标

炼铁系统技术进步的基本思路 以大幅度提高高炉喷煤量为中心,抓好高炉的高风湿和长寿,提高高炉精料水平,全面推进炼铁系统技术进步。 1997年我国炼铁工作目标 (1)全国喷煤总量达到580万t。重点企业喷煤比要达到80kg/t,20座高炉喷煤     

2009年中国炼铁技术评述

2009年中国炼铁技术扭转了2008年生产指标下滑的趋势。全国重点钢铁企业高炉燃料比为519kg/t,比上年下降22kg/t,热风温度为1158℃,炼铁工序能耗为410.65kg/t,比上年下降21.48kg/t,入炉焦比为374kg/t,喷煤比为145kg/t等指标均创出历史最好水平。炼铁原燃料供应和质量的改善促进了炼铁技术进步。中国炼铁企业的技术发展不平衡,各企业之间生产指标差距较大,尚有年生产能力7500万吨的落后小高炉仍在生产,所以要加快淘汰落后装备的进程,以促进中国向炼铁强国迈进。     

直接还原炼铁法的新突破——煤基低温冶金技术

高炉炼铁工艺已经经历了300年的发展,是目前主要的炼铁技术,但其流程复杂、能耗高、污染严重等缺点难以通过一般的技术改造加以改进。国际上高炉吨铁焦比的先进水平为400kg／t左右,我国重点企业炼铁的吨铁焦比约为500kg／t,占吨钢能耗的50％。我国焦煤储量只有9亿吨,     

天铁集团炼铁厂喷煤比跃居同类型企业领先水平

天铁集团炼铁厂全面落实科技创新,加速炼铁系统的改造,积极采用先进的技术、工艺和设备,经济运行质量大幅提高。2005年,生铁产量、质量、利用系数、工序能耗等多项经济技术指标,均创历史最好成绩,高炉利用系数达到了2.671;焦比完成了368kg/t;喷煤比完成155kg/t,跃居全国同类型企业第一位。高炉喷吹煤粉是炼铁系统结构优化的中心环节,是世界炼铁技术发展的主流,也是高炉炼铁节约焦炭、降低生产成本的重要措施。因此,近几年来,该厂把抓好这项工作,作为提高企业市场竞争力,实现可持续发展的一项根本措施。他们相继完成了五座中、小型高炉喷煤系…     

韶钢“八五”期间炼铁技术进步简述

"八五"期间韶钢不断推行炼铁技术进步,使高炉入炉焦比从607kg／t,降到5827kg／t利用系数由1．841t／m3d上升到2．098t／m3d。     

承钢高炉富氧高煤比实践

承钢高炉冶炼钒钛磁铁矿。通过设备改造、改善原燃料条件、采用高风温、富氧、湿喷、优化高炉操作等一系列措施．技术经济指标得到较大改善。2002～2003年煤比达到150kg／t以上，2004年上半年达到183kg／t。高炉顺行良好。     

韶钢6号高炉提高喷煤比生产实践

通过改进高炉操作技术,提高原燃料质量,加强操作管理,韶钢6号高炉喷煤比达到172kg／t,焦比降到360kg／t,利用系数达到2．932。     

酒钢高炉降焦实践

酒钢现有1800m3和750m32座高炉，前者系1998年4月10日～6月12日由1513m’大修扩容而成。由于种种原因．2座高炉自投产以后各项主要经济技术指标徘徊不前。近几年，酒钢炼铁生产有了长足的进步，不仅利用系数突破设计水平，而且综合焦比大幅度降低。1998年《月底，在1997年攻克了顺行和产量关的基础上，成立了降焦攻关组，通过8个月的攻关实践，两炉的综合焦比达到了593kg／t，比1997年全年综合焦比降低40kg／t，比1985～1997年间13年的平均综合焦比降低了22kg／t。1998年5～12月与1985～1997年综合焦比比较见表1所列。酒钢高炉炼铁的发展，…     

宝钢高炉200kg/t以上喷煤比的实践

高炉喷煤能大幅度降低入炉焦比,减少对日益匮乏的焦煤资源的依赖,是炼铁降低成本的最有效手段,已成为高炉炼铁技术进步的重要一项内容。宝钢高炉喷煤始于1992年5月的2号高炉,虽然起步较晚,但经过多年来的不断努力、科学探索和生产实践,从优化喷吹煤种、控制混合煤成分、改善喷煤设备性能和操作参数、制订原燃料质量标准和重新设计高炉操作制度等方面着手,高炉喷煤比一年上一个台阶。1998年以来,高炉喷煤比持续稳定在 200kg／t,1号高炉与此同时还在高产能、低燃料消耗下取得了月均喷煤比260kg／t的好成绩。     

宝钢炼铁工序优化实践

近几年在高煤比（200kg/t以上）的带动下，宝钢炼铁工序的优化有了显著的长进，炼铁工序能耗以年均1．8％幅度下降，1999年年降到了411kg标煤／t其，主要的经验就是炼铁生产是以高炉为中心，如在原燃料条件下，努力使原燃料的冶金性能指标稳定，在设备维护上，不断地提高设备的完好率；在生产操作上，采用渐进式调整等。     

Technology Progress and Strategy in Blast Furnace Ironmaking in China

In recent years, a rapid technology progress in blast furnace ironmaking has been achieved in China. Both the production capacity and the output have been growing sharply. In this paper, some production indexes and technology development in blast furnace ironmaking in China are reviewed briefly and the strategy development of a new process for pulverized coal injection and the technology of long campaign are introduced and discussed in details.     

红钢1350m3高炉品位劣化下的强化生产实践与分析

对红钢3号1350m3高炉在入炉品位低于49.0%的中钛渣冶炼生产实践进行总结和分析。通过提升炼铁生产综合管理水平和操作技术进步,在强化原燃料质量管理、设备管理、炉体炉型维护管理、生产组织效率基础上优化高炉操作制度,在渣比超过630kg/t条件下实现高炉长周期稳定顺行,利用系数保持2.350m3/(t·d)以上,同时也实现了本地资源应用合理化。     

炼铁新技术及基础理论研究进展

从炼铁新技术及基础理论研究方面介绍了烧结球团提质降耗新技术、焦炭在高炉内行为解析研究、高炉喷吹清洁燃料技术、高炉长寿技术、高炉炼铁数据建模技术以及冶金尘泥再处理技术。从基础研究出发,提出了目前最具有潜力的炼铁新技术;然后在国家碳中和战略的大背景下,综述了目前国际上的非高炉炼铁技术研究进展,为我国低碳炼铁发展提供依据;最后从最新微观研究手段出发,介绍了目前炼铁研究领域在微观尺度的研究进展,多尺度综合调控研究高炉炼铁过程机理,为未来低碳炼铁发展方向提供思路。      

中国高炉炼铁技术进展

在描述2004年中国高炉炼铁技术现状的基础上,指出中国高炉炼铁在高效、低耗、长寿、优化操作技术等方面取得了进步。近年来,大型高炉生产技术水平,取得了明显进步,但是,精料技术、喷吹煤粉、热风温度等方面呈下降态势。宝钢、马钢、上钢一厂、鞍钢、首钢等企业部分大高炉利用系数和燃料比等指标已达到先进水平。今后要进一步改善原燃料质量和提高热风温度。     

高炉两段式喷吹煤粉工艺的生产实践

两段式喷吹煤粉工艺应用于瑞典SSAB Oxel(o)sund 2号高炉,效果显著.结果表明:若维持风口喷吹煤粉量不变,两段式喷吹煤粉工艺可以提高喷煤量,降低焦比,当第二段喷吹煤粉量5 kg/t时,焦比下降5 kg/t;改善高炉料柱透气性,降低料柱压差,使炉内煤气流分布更加合理,有助于高炉操作稳定,提高煤气利用率;第二段喷入的煤粉可以在高炉内被充分利用,并可以有效地抑制焦炭强度在高炉内的劣化,有助于降低在实施大喷煤工艺时对焦炭质量的苛刻要求;有助于减少炉墙热损失.     

氧气高炉喷吹焦炉煤气数学模型

 为降低氧气高炉炼铁流程中循环煤气脱除CO2及煤气预热成本,提出了氧气高炉喷吹焦炉煤气炼铁流程,并建立了新流程能质平衡数学模型,应用该模型分别对传统高炉、传统高炉喷吹焦炉煤气、氧气高炉（鼓风氧体积分数为30%、40%、50%、100%）喷吹焦炉煤气炼铁流程主要技术参数进行计算并对比。结果表明,传统高炉喷吹少量焦炉煤气（30 m3/t）可降低燃料比13 kg/t,焦炉煤气置换焦炭的置换比为0.433 kg/m3,但是对其他参数影响不大。氧气高炉喷吹焦炉煤气流程随着富氧率提高,炉内还原势提高,CO和氢利用率下降,炉内存在还原剂表观过剩,非全氧鼓风条件下炉内没有发生氮气富集。新流程外供煤气总热值为3 000 MJ/t左右,与传统高炉相比变化不大,对现有钢铁联合企业煤气供需平衡影响较小。全氧高炉喷吹焦炉煤气炼铁流程相较于目前的高炉炼铁流程可节焦43%,增煤33%,总燃料比降低20%。     

现有主要炼铁工艺的优缺点和研发方向

 对现有主要炼铁工艺的优缺点和研发的方向做了简要评述。讨论了中国炼铁工艺的差距和努力方向。在今后相当长时期内大型高炉流程仍将是主要产铁设备,高炉流程优化的目标是用足设计炉顶压力,进一步降低能耗,应通过开发以煤代焦的新技术,将大型高炉的入炉焦比降低到200 kg/t以下,节省焦炭等优质资源、改善环保。降低铁水成本,减少污染物排放量,实现炼焦厂、烧结厂的清洁生产,建设生态型钢铁企业。直接还原炼铁工艺的研发方向是加强研究粉煤加压气化生产合成煤气及利用炼钢炼焦剩余煤气,用于大中型直接还原竖炉或流化床生产优质直接还原铁。完善改进引进的COREX 3000工艺,开发使用粉矿、粉煤的技术设备,开展创新非高炉炼铁技术,形成有中国特色的熔融还原工艺。     

高炉富氧喷吹还原性气体工艺分析

为降低高炉炼铁中固体碳耗、高效利用冶金高温副产煤气,提出高炉富氧喷吹还原性气体工艺流程,建立基于物料平衡与热平衡的高炉数学模型,并修正了理论燃烧温度计算公式.应用该模型分别对传统高炉、炉缸富氧喷吹还原性气体以及炉身喷吹循环煤气的炼铁流程进行技术参数分析.结果表明,炉缸富氧喷吹还原性气体以及炉身喷吹循环煤气的炼铁流程中,...     

炼铁系统低碳技术发展前景与途径

 现代高炉炼铁是以人造矿石和焦炭为物质基础的。现代高炉实现绿色低碳炼铁,需要从炼铁工序的层次优化工艺流程和关键技术,实现烧结、球团、高炉等多工序的协同优化。面向未来,在提高资源和能源利用效率的同时,基于现有技术推进采用低碳节能技术和先进工艺。对于烧结、高炉等传统工艺技术,要进一步研究并应用先进技术,提高生产效能、降低能源消耗和碳排放。持续研究推广绿色低碳烧结技术,如低碳厚料层烧结技术、烧结料面富氢气体喷吹技术、烧结返矿高效回收利用技术、低温烧结技术和热风循环烧结技术等,有效降低烧结过程的能源消耗和CO₂排放。充分利用中国精矿粉资源生产球团矿,提高球团矿产能和产量,进而提高球团矿入炉比率和炉料综合品位,有效降低碳素燃料消耗。提高高炉富氧率和喷煤量,持续提高风温、降低燃料消耗,提高高炉顶压和煤气利用率。有条件的高炉喷吹富氢气体以减少焦炭消耗,开发应用高炉炉顶煤气循环及CO₂脱除再利用(CCUS)等技术。研究解析了高炉炼铁工艺碳-氢耦合还原的热力学机理,讨论了在高炉内不同温度区域固体碳、CO和H₂的还原能力,提出了直接还原与间接还原的耦合匹配是实现最低燃料比的技术核心,探讨了高炉炼铁喷吹全氢/富氢气体的技术可行性和经济性。这些综合技术措施对于进一步降低高炉工艺流程的碳素消耗、减少CO₂排放具有显著效应。与此同时,设计先进合理的流程系统和耗散结构,优化工序界面技术,构建信息物理系统(CPS)实现炼铁工序协同高效、动态有序运行,这也是高炉炼铁工艺实现绿色低碳的关键共性技术之一,具有广泛的适用性和显著的应用效果。