国内外渗碳和渗氮热处理工艺的新进展（二）

真空渗碳也称低压渗碳，是一种非平衡的强渗一扩散型（non-equilibrium boost—diffusion—type）渗碳过程。其一般过程描述为在具有一定分压的碳氢气氛的粗真空的奥氏体化条件下进行渗碳和在粗真空条件下进行扩散，在达到技术条件要求后于油中或高压气淬条件下冷却的一个过程。     

利用空心阴极效应进行钛板的离子渗氮

应用空心阴极效应（ＨＣＥ）原理，在普通离子渗氮设备上进行了钛板材的离子渗氮试验。结果表明，借助ＨＣＥ可以直接实现钛板的渗氮而无需辅助加热装置。文中还讨论了利用ＨＣＥ获得钛离子渗氮层的一些特点。     

气体氮碳共渗的动力学（二）

“化合物层”是指渗氮或氮碳共渗工件完全转变的外表层。这并不意味化合物层是均匀的、与工艺条件无关的．化合物层主要含有r相、e相、渗碳体．各种合金碳化物和氮化物等．因此．化合物层中也常常出现扩展的疏松层．     

热处理工艺和渗氮处理对H13模具钢硬度的影响

研究热处理工艺和渗氮处理对H13钢硬度的影响规律。结果表明,H13钢的硬度随淬火温度的升高而增加,随回火温度的升高而减小。在1 100℃淬火+540℃回火处理后,H13钢的硬度为53⁵7 HRC。渗氮处理后,H13钢的硬度从表层到中心变化平缓。     

38CrMoAl钢空心阴极辅助等离子渗氮的研究

本项研究集中在用空心阴极辅助等离子渗氮处理38CrMoAl钢。渗氮时间、温度、试样的势都作为正交试验的影响因素,也确定优选的工艺条件。试验结果表明,在最好的正交试验工艺下渗氮层的显微硬度显著增加,比处理前高4~5倍。另外等离子渗氮试样的表面粗糙度和处理前相同。更重要的是渗氮试样的表面白亮层有3μm厚,由ε和γ'相组成,而且渗氮层的总深度达到300μm。     

热处理工艺材料的现状和展望（三）

淬火油是目前应用最广的淬火介质、但其具有一系列难以克服的缺点。其中包括淬火工艺的可调性有限，用单一油淬火冷速不可调，易燃，热工件淬入会产生油烟，必须采取排除和处理措施。聚合物水溶液没有这些缺陷，在工业中的应用逐渐增加，但尚难武断地断言：不远的未来，聚合物溶液可以完全取代淬火油。     

关于举办“热处理质量检验员（第四期）和热处理仪表员培训班”的通知

中船重工711研究所热处理中心成立于1963年，生产车间占地面积2000多平方米，1980年开始接洽外协民品和军品生产，现年产值约为700万元。中心拥有高级工程师5人，其他工程技术人员10人，高级技工10人。擅长解决复杂零件热处理和技术难题，特色为零件的表面强化和改性技术。目前主要从事离子渗氮、气体渗氮、渗碳、高低温碳氮共渗等各种表面化学热处理；各类零件的中高频感应热处理；     

保温式多功能离子化学热处理的装置、工艺和应用

本文简要介绍了青岛科技大学等离子体表面技术研究所最新研制的保温式多功能离子化学热处理装置,以及用这套装置研发出的离子化学热处理新工艺,其中包括离子软氮化+后氧化复合处理和奥氏体不锈钢低温离子表面硬化处理等。     

Cu含量和热处理工艺对Al-Si-Mg-Mn-xCu铸造铝合金显微组织和力学性能的影响（英文）

采用三维X射线显微镜、光学显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜及硬度测试系统研究Cu含量及热处理工艺对真空压铸Al-Si-Mg-Mn-xCu合金显微组织和力学性能的影响。研究发现,虽然Cu含量增加会提高铸锭中气孔的密度和尺寸,但是Cu添加将促进凝固过程中含Cu初生相(Q-Al₅Cu₂Mg₈Si₆和θ-Al₂Cu)的形成,从而提高合金性能。合金中形成5种不同结构的初生相,包括共晶Si、α-Al(Fe,Mn)Si、β-Mg₂Si、Q-Al₅Cu₂Mg₈Si₆和θ-Al₂Cu相。随着Cu含量增加,θ相的面积分数迅速增加,α-Al(Fe,Mn)Si相面积分数首先降低,随后缓慢增加,而Q相的变化趋势与α-Al(Fe,Mn)Si相相反。这些初生相在热处理过程中会出现不同的演变规律。在随后的时效处理过程中,Q’和θ’相的协同析出能显著提高合金的时效硬化潜力。     

搅拌速度对搅拌摩擦工艺制备的Cu/B4C表面复合材料显微组织和滑动磨损行为的影响（英文）

采用搅拌摩擦工艺合成Cu/B4C表面复合材料,并分析搅拌速度对该复合材料显微组织和滑动磨损行为的影响。搅拌速度以200 r/min从800变化至1200 r/min,横向速度、轴向力、沟槽宽度及搅拌头外形保持不变。采用光学和扫描电子显微镜对所制备表面复合材料的显微组织进行观察。采用销盘滑动磨损试验装置研究该表面复合材料的滑动磨损性能。结果表明:搅拌速度对表面材料的面积和B4C颗粒的分布具有显著影响。在较高的搅拌速度下此复合材料中B4C颗粒分布均匀;而在低搅拌速度下B4C颗粒分布均匀性较差。此外,本文报道搅拌速度对复合材料的颗粒尺寸、硬度、磨损率、磨损表面和磨屑的影响。