加工中心刀具长度对刀器

在使用加工中心的过程中,对于没有对刀仪的操作者而言,对刀是一件既烦杂又头疼的事。因为对于使用加工中心制造的零件,加工内容通常是很复杂的,所用刀具常有十几把或更多,这些刀具的长度往往相差很大,机床的数控系统在运行前是需要知道这些数值的(刀具长度补偿值)。实际上要准确地测出这些刀具补偿值是件困难的事。 通常情况下是这样对刀的,装夹好零件后,把所需要的每把刀都装进刀库,然后依次调出每把刀,分别让它们接触零件,并把它们的数值记录下来,再计算出刀具长度补偿量,存入计算机的刀具偏置表内。当机床在加工程序控制下,每换一次刀,数控系统就自动地运行该刀具的长度补偿值,对刀过程结束。     

数控机床的好帮手—对刀器

介绍了一种新型数控机床用对刀器的工作原理和使用方法。     

提高触发式测头在机检测精度

在机检测是保证数控机床加工精度的有效手段。文章系统介绍了触发式测头测量系统的特点及其误差组成，阐述了对在机检测系统及其测量误差修正的技术，最后以实例说明了尺寸误差的反馈补偿的效果。     

五轴数控机床在机测量探头补偿技术研究

针对五轴数控机床在机测量技术中探头半径补偿中误差较大的问题,建立了探头半径补偿的数学模型,分析了在其测量过程中的预行程误差以及位姿误差等影响因素,采用微平面算法与探头测量出的结果相结合的方法拟合计算出补偿半径,实验证明,该算法对于探头半径补偿精度有着显著的提升,为在机测量软件的开发奠定了基础。     

大型齿轮在机测量系统

针对大型齿轮精度测量的特点,本文提出了一种高精度、高效率实现大齿轮在机测量的解决方案。     

基于加工中心的在机测量系统

开发了利用加工中心和自行开发的测量软件实现的坐标测量系统。在加工中心主轴上安装触发式测头,利用加工中心的高精度行走机构,运行在机测量软件生成的测量主程序和典型几何特征的测量宏程序,对在机加工的工件进行坐标测量;测头接触工件时产生触发电信号,数控系统记录此时的机床三个坐标值作为测点数据,测量完成后将所有的测点数据传送回测量软件;利用编制好的算法对工件实现尺寸、形状和位置误差的计算与评价,使加工中心实现坐标测量机的功能。     

数控机床在机测量技术——雷尼绍测头在数控机床上的应用

英国雷尼绍公司是专门从事设计、制造高精度检测仪器与设备的世界性跨国公司。主要产品为三坐标测量机及数控机床用测头、激光干涉仪、球杆仪、高速高精数字化扫描系统等 ,为机械制造工业提供序前 (激光干涉仪和球杆仪 )、序中 (数控机床工件测头及对刀测头 )和序后 (三测机用测头 )检测的成系列质量保证手段。她的全部技术与产品都旨在保证数控机床精度 ,扩大数控机床功能 ,改善数控机床性能 ,提高数控机床效率。既可保证和改善机床厂数控机床产品的精度与质量 ,扩大市场 ,又可让数控机床用户厂的数控机床恢复并保持精度 ,总是处在良好精度…     

表面粗糙度对激光位移传感器测量精度的影响和补偿

激光非接触测量方法已被广泛应用于在机测量加工件,而被测工件表面粗糙度和测量距离对位移传感器精度的影响则少有研究。本文针对位移变化时不同参数的表面粗糙度对工件测量精度的影响,分析激光位移传感器测量表面粗糙度时的误差产生原理,设计了结合粗糙度和位移两项影响因素的误差测量实验,获得了激光干涉仪和激光位移传感器的位移数据。以激光干涉仪数据为基准计算出误差值,进而拟合获得误差模型。实验结果表明,经误差模型补偿后,测量精度提高到±7μm,较高地提升了测量精度,在机床在机测量上有一定应用价值。     

数控机床在机测量系统最佳测量区确定方法

为研究面向不同测量对象且具有普适性的数控机床在机测量系统最佳测量区确定方法,选择球作为测量对象,分析了在机测量系统的工作原理及误差来源,利用BAS-BP神经网络建立了单项几何误差白化模型,同时建立了测量系统综合误差模型和球测量误差模型。研究了用于确定最佳测量区搜索寻优的差分优化布谷鸟（DE-CS）算法,进行了不同算法搜索性能对比,确定了算法最优性能参数。搭建了确定球最佳测量区的实验装置,进行了相应实验,对比了利用算法确定和实际测量得到的最佳测量位置的一致性。实验结果表明,利用上述方法搜索计算确定的面向球最佳测量区位置与实验测量确定的最佳测量区位置一致,最佳测量区为：430.783mm≤X≤439.783mm,-145.133mm≤Y≤-136.133mm和-268mm≤Z≤-258mm,实测最大误差最小值为3.1μm,算法求解的误差也为整个测量空间的最小值0.710 7μm,且可用于面向点、面等其他测量对象的最佳测量区确定,具有普适性,可用于确定在机测量系统的最佳测量区。     

在机测量激光测头位姿的线性标定

针对在机激光扫描测量中激光测头安装位置和姿态引起的测量误差,提出了一种适用于在机激光测量的测头标定方法。构造了在机激光扫描测量原型系统,建立了激光测头随机床运动的测量模型;通过多角度扫描标准球球面拟合球心,给出了一种线性求解测头安装位姿参数的算法,避免了非线性优化求解中的大量计算和不稳定问题。分析了测量过程中机床各个轴的运动误差对测量结果的影响,建立了误差模型,并给出补偿机床系统误差的方法。实验显示,对直径已知的标准球进行测量时,测头在不同摆角测得的标准球直径误差小于0.05 mm,误差补偿后球心位置误差减小了83%。实验结果验证了该标定方法的可行性,以及机床误差对测量精度影响的模型及补偿方法的正确性。     

数控机床精度分析与研究

分析了影响数控机床精度的因素,提出了采用软件误差补偿法来提高机床精度的措施,阐述了丝杆螺距误差补偿的具体方法。     

一种新的数控机床热误差实时补偿方法

根据数控机床加工热误差,首先,利用粗集理论方法,分析各变量与热误差之间的相关性,选择出机床热误差补偿的重要特征参数。然后提出一种动态反馈网络建立数控机床加工热误差补偿模型,新的数控机床热误差实时补偿方法具有补偿误差精度高,网络学习收敛速度快,误差补偿实时性好等特点。仿真实验结果证明了该方法的可行性和有效性。     

PRS-XY型混联数控机床的三维刀补实验研究

通过对PRS-XY型混联数控机床逆运动学的分析,介绍一种新型的三维(3D)刀具半径补偿方法及其补偿的原理,并成功运用于PRS-XY型混联数控机床。     

提高数控机床加工精度技术研究

基于多体系统理论，建立了多坐标数控机床误差模型。介绍了3坐标数控机床9线辨识方法，研究了回转坐标6项误差的辨识方法。在4坐标数控机床上实现了几何误差的软件补偿。试验结果说明误差模型的准确性和补偿方法的实用性。     

数控机床的几何误差及其研究

从数控机床误差分类、几何误差模型建立和几何误差参数辩识常用的方法论述数控机床几何误差的研究。     

数控铣床和加工中心刀具补偿功能的应用

借助于数控机床刀具补偿功能,简化零件加工程序编制。提出相对于原图形等距离偏移的图形缩放的概念,给出用同一子程序实现不同刀长、不同深度的孔加工时刀具长度补偿计算公式,对工程技术人员编程具有一定的参考价值。     

数控编程时巧用刀具半径补偿指令

阐述了如何灵活和合理地运用刀补值，并结合刀补原理正确编制加工程序以保证数控加工的有效性和准确性等问题。     

数控机床几何误差综合建模及其专家系统

利用计算机的高速计算性能和无差错性,根据机床误差运动和误差建模基本原理,提出并开发一种数控机床几何误差综合建模专家系统,实现不同类型三轴加工中心的综合误差的自动快速准确建模,并给出了实例。此建模思想和方法可以容易地推广至多轴机床、机器人以及同时包含几何误差和热误差等因素的建模。     

数控机床误差补偿技术及应用测头系统误差分析和补偿技术

在机测量是机床加工过程质量监控的重要手段。文章对触发式测头的结构、测量原理、测头系统和测量过程中的误差源进行分析和处理,给出误差补偿和控制措施,以提高测量精度。该技术对推广和应用在机测量技术有重要意义。     

CKA6163变频数控车床床头箱的改进

详细分析CKA6163变频数控车床主轴箱刹车时间长、机械液压刹车与电机能耗制动不同步及换档时间长的原因,提出对刹车、换档结构的改进方案、措施,解决在实际生产过程中通过零件加工、部装、总装、调试以及用户使用过程中存在的问题,降低了生产成本,提高了加工效率。