先进制造车间刀具库的管理控制技术研究

介绍了结合工业生产现场实际要求所研制的水平旋转立体刀具库的组成及其变频控制技术。以及利用Windows98/NT多线程多任务机制和网络数据库访问技术。实现对车间内刀具资源信息的集成管理。     

数字化机加生产线刀具数据库的构建及应用

刀具作为数字化机加生产线的关键资源,是影响生产效率、加工成本和产品质量的重要因素.传统刀具管理主要进行物理刀具的库存、借入和借出管理,但未考虑工艺设计、刀具准备等其他刀具流转环节,因此难以满足数字化生产线中智能化和信息化的加工需求.本文针对数字化生产线刀具管理需求,制定了合理有效的刀具编码方案,实现了刀具信息在各生产环...     

汽车制造企业的刀具管理研究

结合国内汽车制造企业现状,分析、研究国内外机加领域刀具的使用、管理方法。提出汽车行业中刀具管理的主流趋势是通过数字化信息技术实现单品刀具的全生命周期数据积累,基于RFID技术建立数字化的刀具智能管理系统,形成企业数字化工厂的重要组成部分。     

多线程技术解决开放式数控系统实时性能的应用设计

如何完成多任务的实时控制,是开发数控系统必须解决的关键问题.本文介绍了多线程技术的基本概念,分析了C builder环境下多线程技术的应用方法,通过开发实例给出了多线程技术在实现数控系统的实时响应中的应用.     

面向全生命周期的刀具管理系统研究

机械车间具有独立又相对完整的制造过程,是制造企业物流与信息流的交汇点,企业的经济效益最终将在这里被物化出来.针对现有刀具管理系统存在的问题,对刀具管理系统功能进行了需求分析,设计了一个面向全生命周期的刀具管理系统,介绍了系统的实现方法.     

Linux下多线程技术在SPM纳米操作系统中的应用

启动一个新的进程必须分配给它独立的地址空间,建立众多的数据表来维护它的代码段、堆栈段和数据段,这是一种"昂贵"的多任务工作方式.相比之下,多线程技术是一种非常"节俭"的多任务操作方式.本文针对SPM纳米操作系统中的ARM嵌入式开发平台的任务特点,分析比较了¨nux系统下多线程和多进程技术的性能,为设计实现ARM开发平台下的多线程程序起到关键的作用.     

FMS刀具系统

<正> FMS投资大,但其单个单元不能象机床那样独立使用,这使得刀具管理工作难度大。但是,事实证明,在使用FMC实现自动化、无人化积累了一定经验之后,再渐渐向FMS发展是行之有效的,自然随之刀具管理形式也要发生变化。FMS拥有2000～3000把刀具不足为奇,但随着刀具数量的增加,刀具费用、管理面积也都成了问题。可见,开发出适用于FMS的刀具系统尤其重要,但要很好掌握这些刀具的情况却并非易事。下面介绍针对FMS开发的刀具与管理系统。     

基于运动控制器的动态多线程加工策略及其实现

根据数控加工往往是多个独立的机床动作的协调运动的过程,提出了采用动态多线程实现加工过程管理的策略,并着重介绍了多线程加工过程中管理功能C语言的实现,以及多线程间的同步问题.该方法已应用于新型数控弯管机床的开发上,取得了良好的效果.     

机匣生产线数控刀具智能制造管理系统的设计及实现

以国内某航空发动机公司需求出发,针对其机匣生产线中数控刀具管理数据信息共享程度低、刀具分类粗、刀具寿命难以统计及刀具成本难以控制的问题,设计了一套智能制造刀具管理系统。系统采用B/S架构基于SSH体系架构进行模块化开发,根据企业现场使用状况和需求绘制管理流程和E-R图,编制一种适用于生产线的编码,以提升刀具信息利用效率。结果证明,系统能够满足生产线精益化生产和智能制造的需求。     

基于刀具全寿命周期管理的信息编码研究

分析了刀具全寿命周期管理的概念,将刀具全寿命周期管理划分为刀具预备期、使用期、报废期3个阶段。基于刀具全寿命周期管理过程,研究刀具的编码原理、基本构成和实现途径。采用混合分类法并按面向对象思想对刀具资源进行分类,提出柔性编码系统中刀具资源信息编码的实现方法。     

基于OPC UA的智能制造车间数据通信技术及应用

为实现多种设备的数据通信和统一信息管理,提出了一种基于OPC统一架构（OPC UA）的智能制造车间数据通信技术,对其通信原理和网络架构进行了讨论,提出了OPC UA与工业机器人操作系统ROS和传感器嵌入式系统等设备的整合方案,并在案例研究中详细讨论了基于Python语言的数据通信程序设计方法,开发了基于OPC UA的车间制造执行层（MES）机器人监控模块。实际应用结果表明,基于OPC UA的数据通信技术具有很高的通用性和兼容性,可有效实现智能车间设备信息的数据集成和统一管理。     

基于专家系统和人工神经网络的计算机辅助工艺系统

阐述了如何结合专家系统和人工神经网络技术来开发外圆车削加工的计算机辅助工艺系统。根据设计要求,专家系统的推理机制能从相应的知识库中寻找出适合的工艺流程和参数;另一方面,同样的人工神经网络结构能根据不同的训练数据提供不同的答案,因此弥补了专家系统灵活性不足的缺点。所以,一个集成了两者的复合系统必将提供更好的实用性。     

模糊数据融合的刀具磨损状态智能识别

为实现高速加工时刀具渐变磨损状态的在线准确识别,提出了一种集合多种智能的间接检测刀具磨损状态方法的模糊数据融合方法。尽管这些方法具有算法实现较为简单、处理速度较快的优点,但单一的信号检测及单一的智能建模方法难以获得全面的加工状态信息和准确的识别结果。为此,利用F推理技术对上述方法的冗余和互补信息进行数据融合,应用Makino—Fanuc 74-A20型加工中心的测试数据验证了该方案的可行性,并将刀具后刀面磨损的预测值与基于机器视觉检测的实测值进行比较。实验结果分析表明,多参数模糊融合识别方法能快速获得切削刀具磨损状态更加准确的预测值。     

基于C/S模式的刀具设计与图档管理系统

开发了客户 /服务器 (C/S)模式下的刀具参数化CAD和AutoCAD图档与设计文档管理系统 ,介绍了系统的总体方案及基本功能模块 ,探讨了基于网络的图、文档数据库管理、系统安全、电子签名等相关技术问题。     

刀具全生命周期管理过程建模与信息编码的研究

提出了刀具全生命周期管理的概念,将刀具全寿命周期管理划分为计划期、投入期、使用期、报废期四个阶段。利用IDEF0方法分析了刀具生命周期管理过程,并基于混合分类法和面向对象思想对刀具资源进行分类,建立了刀具资源信息模型。参照国内外编码准则,采用结合分类码与顺序码方法实现了刀具资源信息编码。     

基于MES系统的智能制造切削加工系统架构设计

随着信息技术和新的制造工艺的发展,智能制造技术成为传统制造企业产业升级的关键技术。MES系统在智能制造系统中的作用是贯穿始终的,且与PLC通信采取应答机制。该文设计了智能制造切削加工系统的总体架构,并结合MES软件将数控车床、加工中心、PLC、机器人、RFID及立体仓库等信息系统进行有效结合,完成了生产过程的智能化管理,对同类企业进行智能制造技术的应用提供了可借鉴的经验。该系统可降低没有附加价值的活动对工厂营运的影响,进而改善企业制程,提高生产效益。     

面向复杂刀具CAM模型的刀轨智能获取系统研究

针对复杂刀具CAM模型刀轨工艺信息获取的问题,提出了一种基于NX平台的刀轨智能获取方法,搭建多平台系统集成的总体框架,分析了系统实现的关键技术,实现了NX CAM功能模块的扩展,并以某刀具零件为例,验证了刀轨智能获取系统的可行性。     

基于约束理论的企业信息系统研究

针对军工企业的生产经营特点以及信息化需求，对TOC与MRPII和JIT进行了分析和比较，在此基础上提出了基于约束理论的企业信息化管理系统开发方案。将约束理论应用于主计划管理的维护中，实现了一个网络环境下的智能生产管理平台。重点介绍了产品配套管理、生产计划管理、库存管理以及生产线底层控制器等功能的设计实现。     

智能刀具研究综述

智能刀具根据加工中具体用途的不同,可实现对切削状态在线监测、数据处理、切削过程优化控制等功能,通过智能刀具的使用可改善加工过程,提高加工质量与效率,到目前为止学者们对于智能刀具的研究已取得大量研究成果。对智能刀具切削状态监测和切削过程控制两个方面的研究进展进行论述,梳理了学者们应用智能刀具对切削力、切削温度、刀具振动进行监测与控制的研究成果,对刀具结构、监测方式、控制原理、缺点不足、发展方向进行了总结与讨论。对智能刀具涉及的关键技术进行探讨,由于智能刀具涉及多学科交叉,实现的功能及采用的原理各不相同,关键技术多样,需进行多学科交叉融合,并通过产学研协同合作,推进智能刀具关键技术的深入研究及实际应用。     

无线传感器网络在智能交通系统中的应用研究

提出一种新的基于无线传感器网络的弯道车辆防碰撞机制。对基于无线传感网络的智能交通信息采集系统进行了研究,提出了改进的多层无线传感器网络应用结构,并对信息采集的关键技术——车辆识别进行了深入研究,提出了利用信号处理、信息融合等技术,提高车辆正确识别率的模型,并进行了试验。