高强度船板钢连铸坯中心偏析的研究

针对连铸坯的中心偏析,采用低倍检验、金相分析、原位分析等方法对铸坯宽度方向的不同位置进行了检验、分析.结合钢水的过热度、成分、二冷状况、设备精度对连铸坯偏析状况的影响,从设备和工艺方面提出了改进措施.     

连铸圆坯纵裂浅析

本文阐述了连续铸钢圆坯发生纵向裂纹的机理，浅谈包钢连续钢圆坯纵向裂纹的起因及应采取的措施。     

唐钢连铸坯表面纵裂的研究

对生产中的出现的表面纵裂进行了分析研究，提出了改进措施。     

高强钢连铸坯开浇纵裂原因及控制

介绍了板坯连铸机生产高强钢开浇过程,分析了铸坯表面纵裂产生原因,并对开浇渣成分、加入时机、加入量和加入方式进行了优化。通过降低结晶器水量约15%,提高结晶器进水温度至28~30℃,并控制开浇过程拉速等措施,使高强钢铸坯纵裂发生率由0.6%降低至≤0.02%,有效提高了高强钢铸坯质量。     

20CrMnTiH齿轮钢连铸坯表层纵裂的热模拟研究

通过Gleeble-1500热模拟机研究了20CrMnTiH齿轮钢(mm):150×150、180×220、220×300连铸坯600～1300℃的强度和塑性。试验结果表明,3种铸坯在650～950℃真实断裂强度S_k很低,在950～1200℃随温度升高S_k增加,超过1200℃时S_k降低;该钢的第2脆性区为950～700℃,增加连铸坯出结晶器坯壳厚度,降低950～700℃区间停留时间,有利于防止裂纹源扩展成纵裂纹。     

船板钢连铸坯中心偏析的原位统计分布分析

采用原位统计分布分析技术对船板钢连铸坯的中心偏析的特性进行了研究.提出了各元素含量三维分布图、二维等高图、频度分布图、统计均匀度、统计偏析度以及统计疏松度等各种参数,定量表征了船板钢连铸坯的纵剖面以及沿厚度中心线(相当于偏析带)的剖面中各元素的含量的统计分布.船板钢连铸坯的纵剖面中C、Si、Ni等元素的最大偏析位置处于铸坯纵剖面X=4mm附近的偏析带上;Mn、S、P等元素的最大偏析位置处于X=21mm附近的偏析带上.沿板坯厚度中心线剖面的采用原位统计分布分析结果指出在厚度中心线剖面上没有偏析带,硫呈云状(或称团簇状)分布.最大偏析度的数值与纵剖面相当,最大偏析点的位置无规律.沿该板坯厚度中心线剖面上C、S二元素的统计均匀度及统计偏析度的数值与板坯纵剖面上的统计均匀度及统计偏析度数值相当.     

稀土钢连铸板坯纵裂研究

研究分析了影响稀土钢连铸板坯纵裂的多种工艺因素，包括钢中化学成分、结晶器保护渣、结晶器拔热量、二冷水、拉速和中间包过热度等。据此采取了有效措施，彻底消除了稀土钢板坯纵裂。     

钢中残余元素地连铸圆坯纵裂的影响

使用Ｇｌｅｅｂｌｅ机测定了不同残余元素含量的连铸圆坯试样的高温力学性能，结果表明：Ｃｕ当量（Ｃｕ＋１０Ｓｎ）＝０．３２％的试样在９２５￣１０００℃，特别是在９５０℃的热塑性显著降低；扫描电镜和俄歇检验发现，此温度下试样为沿晶断裂，在奥氏体晶界有Ｓｎ偏析。分析连铸生产条件认为，如拉速较低，结晶器内初生坯壳温度处于此高温脆性区，圆铸坯将可能产生纵裂。     

钢中残余元素对连铸圆坯纵裂的影响

使用Gleeble机测定了不同残余元素含量的连铸圆坯试样的高温力学性能,结果表明:Cu当量(Cu+10Sn)＝0.32 %的试样在925～1 000 ℃,特别是在950 ℃的热塑性显著降低;扫描电镜和俄歇检验发现,此温度下试样为沿晶断裂,在奥氏体晶界有Sn偏析.分析连铸生产条件认为,如拉速较低,结晶器内初生坯壳温度处于此高温脆性区,圆铸坯将可能产生纵裂.     

磨球用钢连铸圆坯纵裂问题分析与控制

某钢厂在磨球钢连铸生产过程中,发现磨球钢圆坯表面存在不同程度的纵裂,严重纵裂位置伴随明显凹陷.通过对纵裂缺陷部位宏观形貌、微观结构和能谱分析,发现连铸圆坯纵裂处激冷层厚度不均匀,局部有增碳和残留R2O夹杂.本文根据连铸工艺的追溯情况,确定了连铸拉速、钢水过热度、二冷水工艺参数的异常,以及保护渣不稳定的传热和润滑是导致连...     

弧形连铸圆坯的表面纵裂

针对天津钢管公司从德国曼内斯曼－德马克（ＤＥＭＡＧ）公司引进的弧形圆坯连铸机的设备和工艺特点，系统地分析了对铸坯质量及后续轧管过程产生重大影响的圆坯表面纵裂现象。通过实验测试、计算机模拟凝固过程和金相检验，并归纳整理了大量的现场实际生产数据，初步确定表面纵裂的形成原因是由于二冷喷嘴选择不当而导致冷却极不均匀，进而引起局部热应力过大。另外，结晶器内表面划痕过深引起的传热不均匀、足辊段对中不好产生的机械应力和硫含量偏高都是表面纵裂形成和加重的重要原因。总的来看，表面纵裂沿晶间开裂，在足辊段渗透至表面，并在二冷区加重和扩展。通过分析后对实际生产中的二冷区配水及规范化操作提出了一些合理建议，在现场实施后，取得了较好的效果。     

船板钢连铸坯的高温力学性能及断口液膜现象

为解决钢厂高强度船板钢连铸坯经常出现的中间裂纹等内部缺陷问题,从该钢种连铸坯中间裂纹区域获取试样,并对其进行了高温力学性能测试。结果表明,低温脆性区（即第三脆性区）的温度范围为750～925℃,在900～950℃温度区断口处存在较多液膜。综合断口形貌、液膜存在的温度范围以及断口纵断面金相组织等方面进行分析,认为950℃...     

水平连铸20号钢圆管坯的纵裂产生及预防

分析水平连铸２０号钢这坯纵裂产生的原因和影响因素，提出通过控制化学成分，出钢温度和选择适合的结晶器锥度，反推量，冷却水量等，可减少或消除纵裂。     

连铸坯表面凹陷和纵裂分析

从钢水成分、浇注条件、保护渣性能、工艺操作等方面分析了马钢连铸坯表面产生凹陷和纵裂的原因，并提出了防止该缺陷的有效措施。     

耐候钢连铸坯表面纵裂原因分析

结合实际生产情况，分析了耐候钢连铸坯表面纵裂纹成因，提出了控制该缺陷的工艺措施，介绍了所取得的效果。     

立式连铸P91钢大圆坯表面纵裂缺陷及其控制

P91钢为微合金化改良型9Cr-1Mo马氏体耐热钢,具有良好的高温强度、高温抗氧化性和抗腐蚀性,是当前先进的电站用大口径高温高压蒸汽管道制备材料。针对国内外以坯代锭、开发圆坯连铸高合金钢高效制备工艺的需要,研究分析了P91钢连铸圆坯常见的表面纵裂问题及其影响因素。基于低倍观察、OM、SEM与EDS分析,揭示了这类表面裂纹的形貌、组织与成分特征;利用相变热力学计算揭示了其高温初凝的相变特点。研究表明,P91高合金钢具有亚包晶钢的凝固特点,其在结晶器弯月面附近可能发生的强烈δ→γ相变收缩是连铸坯壳凹陷与纵裂倾向大的内在诱因,浇注工艺不良所导致的初凝坯壳与气隙不均是造成裂纹发生的重要外部因素;P91钢圆坯纵裂起源于连铸结晶器内。生产试验表明,通过合理选择水口、控制钢水注流对初凝坯壳的冲刷,选用合适黏度与熔点的保护渣、增加液渣层厚度及其对坯壳气隙的充填能力等措施,均能从连铸工艺上不同程度地控制P91连铸圆坯的表面纵裂率;进一步优化设计结晶器铜管冷却结构,适当弱化一冷强度、提高结晶器周向冷却的均匀性,可以更有效地控制其连铸表面纵裂缺陷的发生率。研究结果可为P91等高合金钢圆坯连铸生产中表面纵裂的...     

水平连铸圆管坯表面纵裂的分析

水平连铸圆管坯表面纵裂的分析彭双桥（衡阳钢管厂技术处，衡阳４２１００１）ＡｎＡｎａｌｙｓｉｓｏｆＳｕｒｆａｃｅＬｏｎｇｉｔｕｄｉｎａｌＣｒａｃｋｏｆＨｏｒｉｚｏｎｔａｌＣｏｎｔｉｎｕｏｕｓＣａｓｔｉｎｇＲｏｕｎｄＢｉｌｌｅｔｓ￥ＰｅｎｇＳｈｕａｎｇｑ...     

基于神经网络的连铸坯表面纵裂预测

针对铸坯质量预报问题,利用人工神经网络中的BP算法建立原始化学成分和连铸生产的主要工艺参数与产品最终质量之间的关系,并开发出专门的应用软件.软件共分3部分:数据处理部分、人工神经网络训练部分、运用成熟网络预报部分.该预测方法的特点是直观、方便、稳定.数据均从稳定生产的现场取得.采用神经网络对D32-1钢的铸坯质量进行预报,经过上千次训练后,产品质量的预报值与实际值拟合良好,预报结果的相对误差很小.