600MW超临界机组屏式过热器爆管失效分析

用断口宏观形貌、化学成分分析、常温力学性能检验、显微组织观察和扫描电镜断口分析法,对某电厂奥氏体不锈钢屏式过热器管爆管泄漏的原因进行分析.结果表明,爆管泄漏的屏式过热器管内壁存在原始缺陷,在机组运行中,该缺陷扩展最终导致爆管.     

某电厂电站锅炉15Mo3低温过热器爆管失效分析

对大型电站锅炉15Mo3低温过热器爆管进行失效分析,采用宏观分析、直读光谱仪、金相显微镜、扫描电镜、布氏硬度计、万能试验机等对低温过热器爆管失效进行化学成分、微观组织、氧化、硬度及拉伸性能分析。结果表明:爆管的化学成分满足DIN17155标准的要求;管样的抗拉强度、屈服强度、伸长率和布氏硬度分别达到459 MPa、355 MPa、30.02%和150,满足了DIN17155标准对15Mo3的要求;爆管主要原因是15Mo3材质低温过热器发生腐蚀使管壁不断减薄,最终由于强度不足而发生爆管;管壁腐蚀区域主要位于尿素喷枪下方,腐蚀的主要原因是由于尿素喷枪雾化效果不良,尿素滴落,高温下与金属反应,导致管壁持续减薄;同时对15Mo3低温过热器的安全稳定运行提出了相关的建议。     

屏式过热器T91材质爆管分析

某电厂屏式过热器T91管段发生两次爆管,对爆管进行一系列理化试验(包括宏观检查、元素分析、室温力学性能、金相检查、硬度试验等)。结果表明:1号爆破管符合短时过热特征,2号爆破管符合长时过热特征,并对两次爆管机理进行分析。     

12 MW机组锅炉低温过热器频繁爆管原因分析

对某电厂2#炉低温过热器爆管进行了现场调查取样,进行割管金相试验和管内沉积物成分分析,认为管内壁氧化腐蚀严重,氧化皮剥落堵管是造成低温过热器爆管的主要原因.     

超超临界锅炉Super304H过热器失效分析

某电厂超超临界锅炉Super304H过热器发生泄漏,采用宏观形貌、化学成分分析、硬度试验、金相组织、扫描电镜及强度校核等方法对泄漏管段进行分析。结果表明:后屏过热器水平管段内部介质流动不畅,介质的冷却作用降低,管壁直接被外部烟气加热,超过了材料许用温度,当管内最大应力达到该温度下的抗拉强度时发生短时过热爆管。。     

600MW超临界机组T91屏式过热器管爆管的失效分析与防治

某电厂600MW超临界机组屏式过热器爆管事故发生后,对其宏观特征、化学成分、金相组织和力学性能等方面进行了实验分析。根据实验结果,结合受热面结构特点及现场勘察情况,推测本次爆管失效原因是由于异物堵塞引起的短时过热。同时,针对爆管的堵塞提出了锅炉在制造、安装、运行、检修各阶段的防治措施。     

某采气井支线进集气干线三通处的爆管原因

某采气井在生产运行三年多时,单井支线与集气干线连接的三通发生了爆管事故,对事故原因进行分析。结果表明,三通爆管是由管壁腐蚀减薄导致管体无法承压引起的,而管壁腐蚀是由CO2腐蚀、高速流体冲刷、局部紊流冲蚀及电偶效应共同作用的结果,其中局部紊流和电偶效应是造成管壁腐蚀减薄穿孔直至爆管的主要原因。为控制电偶腐蚀的发生,应避免电位不同的两种金属或合金的接触。     

过热器20G钢管爆裂原因分析

采用金相检验、化学分析、力学性能和扫描电镜对某钢厂锅炉顶棚过热器管爆裂原因进行了分析。结果表明,过热器长期过热导致管胀粗、局部减薄,最终形成裂纹。由于裂纹引起泄漏,使回路其余段内冷却工质的流量减小,导致泄漏处的下游发生短时过热爆管,出现大破口。锅炉短期使用的情况下爆管,且显微组织严重球化,证明失效过热器运行时内管壁温度远远超过额定温度318℃,20G钢安全余量不足是导致爆管的主要原因。     

超超临界锅炉过热器Super304H管爆管原因分析

通过宏观检查、化学成分分析、金相检验及硬度试验等方法,对某厂超超临界锅炉后屏过热器Super304H管爆管原因进行了分析。结果表明:爆管是由于长时过热导致管子显微组织老化、损伤所致。     

日照电厂2#锅炉屏式过热器泄漏原因

针对日照电厂2#锅炉屏式过热器泄漏进行了金相试验、晶间腐蚀倾向性试验和电镜能谱分析.结果表明,2#-3#焊口间管段发生了严重的晶间腐蚀,屏式过热器泄漏的主要原因为晶间腐蚀.     

某电厂锅炉水冷壁管爆裂原因分析

通过宏观分析、金相、SEM、能谱、XRD等手段分析了水冷壁管失效原因。结果表明,水冷壁管发生了酸性氢腐蚀,锅炉长期水质较差,且运行过程中pH值偏低是其腐蚀减薄的主要原因,而腐蚀产物中沉积的Cu及其氧化物,形成垢下腐蚀环境,加速了水冷壁管的腐蚀,最终在锅炉介质应力作用下发生脆性爆管。     

锅炉省煤器U形管裂纹的分析

通过检测化学成分、宏观断口及金相组织等,对锅炉省煤器U形管裂纹进行了分析.结果表明,省煤器U形管的裂纹乃是在弯管过程中钢管金属不均匀变形所产生的环向张应力与水介质中的S、Cl等腐蚀性元素共同作用所导致的应力腐蚀破裂.     

主蒸汽管断裂原因分析

对主蒸汽管断裂原因进行了分析。结果表明，断裂是由腐蚀疲劳引起的，阀体材质不合格和焊接结构不合理是主蒸汽管失效的主要原因。     

热采转火驱生产井油管的腐蚀失效分析

采用光学显微镜,扫描电镜和能谱仪等观察分析了某热采转火驱生产井油管断口的宏观及微观形态,断裂油管的显微组织、化学成分以及腐蚀产物膜等,并结合火驱阶段现场工况条件分析了油管断裂失效原因。结果表明:油管断裂失效机理为拉伸过载失效;局部温度过高导致材料发生二次高温回火,是导致油管承载能力下降的主要原因;火驱阶段井底CO_2分压较高,导致油管内外壁产生CO_2腐蚀,CO_2腐蚀引起的壁厚减薄亦是导致油管承载能力下降的原因。     

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 采用化学分析、金相检验、断口扫描等方法对不锈钢开裂的原因进行分析。结果表明,钢管表面氯离子的富集,引起了钢管承受张应力部位应力腐蚀开裂。     

超超临界机组水冷壁高温腐蚀问题的探讨

介绍了国内首台超超临界机组水冷壁发生高温腐蚀的基本情况。对水冷壁管进行外观检查、金相分析和能谱微区成分分析,结果表明,管子外表面存在高温硫腐蚀,对发生腐蚀的原因作了探讨,并提出了预防措施。     

乙烯裂解装置炉管焊缝腐蚀失效分析

针对发生失效的乙烯裂解装置炉管焊缝,采用材料化学成分分析、宏观形貌观察、金相检查、扫描电镜和能谱分析等手段进行了失效分析,同时测量了原料油的终馏点,模拟了含焊接缺陷的炉管内的流场。结果表明:焊缝腐蚀区存在大量硫及低熔点共晶物;失效炉管段的介质温度处于加氢尾油的终馏点附近;活性硫在镍基焊缝偏聚,镍与硫形成的低熔点共晶物在高温下熔化,并被介质冲走,导致炉管快速腐蚀。     

国产B10铜镍合金海水腐蚀行为研究

通过对Ｂ１０铜镍合金（ＣＤＡ７０６）国产管材,板材长期实海暴露腐蚀规律研究,并用金相,扫描电镜（ＳＥＭ）等物理测试方法,分析观察该合金在海水中腐蚀敏感性差异的原因,结果表明,经过４年实海全浸暴露,强度较低的Ｂ１０铜管在厦门站和舟山站腐蚀速度最高,表现为击腐蚀和沿晶慢形貌,而强度较高的Ｂ１０板材,其年均腐蚀速度表现出很大的温度敏感性,在榆林站暴露的两种材料局部腐蚀均明显偏高,通过腐蚀形貌观察及腐蚀产     

乙烯6号炉预热段翅片管腐蚀泄漏原因分析

对发生腐蚀穿孔的乙烯6＃炉预热段翅片管腐蚀穿孔的原因进行了分析,通过对腐蚀产物的能谱分析和金相组织分析,指出烧焦时烧焦空气窜入,引发FeS反复氧化燃烧剥落所致.是造成翅片管均匀腐蚀的主要原因.由于预热段炉管为水平安装,在裂解炉停工蒸汽吹扫过程中,残留的蒸汽冷凝成水汇集在炉管下部或凹陷处,进入炉内空气中的氧溶解在其中,从而形成了氧的腐蚀环境,使炉管因腐蚀形成的FeS保护膜遭到破坏,最终导致炉管下部穿孔.     

燃油导管固定螺帽裂纹分析及预防

燃油导管是航空活塞发动机燃油计量部件向各汽缸输送燃油的通道,导管固定螺帽裂纹会导致导管固持力降低,严重时将引发燃油外漏,可能造成严重的飞行事故。本工作以美制Cessna172飞机发动机燃油导管黄铜螺帽为例,对其在成都地区的大气环境下和日常维护工作中产生应力腐蚀裂纹的原因进行了分析,提出的预防措施实施后效果明显。