非圆截面车削与进给驱动力学模型的建立

对非圆截面零件车削过程中的车削车、车削工作角度、径向进给运动等进行了探讨，并建立了非圆截面车削力模型，在此基础上，对椭圆型工件、四边形工件及八角形工件进行了车削力的分析计算，建立了进给驱动力学模型。     

非圆柱体车削的进给运动分析

分析了车削非圆柱体径向进给运动的振动特性、速度特性、加速度特性。论述在满足这些特性的前提下如何提高工件转速和加工质量,以及非圆截面柱体零件的设计、加工工艺的制定、设备的选择等方面应注意的问题。     

车削表面三维形貌的仿真研究

通过对影响表面形貌生成的刀具形状、进给速度及刀具与工件间的振动等多种因素的分析开发了车削加工表面形貌的仿真程序,并给出了仿真实例.根据仿真模型,利用OpenGL实现了车削加工的实时显示,仿真结果直观地反应了表面形貌的变化情况.     

细长轴车削振动影响因素研究

在车削过程中,由于机床-工件-刀具组成的工艺系统刚性较差,同时细长轴切削过程中热量不易扩散,长径比(l/D)大于20的细长轴类零件极易产生弯曲而发生振动.鉴于此,从建立细长轴车削过程的振动模型出发,通过理论分析和仿真研究,揭示工件长径比和切削三要素对振动响应的影响规律.研究表明,长径比、背吃刀量、进给速度和转速对切削力的影响程度依次降低.研究所揭示的细长轴车削过程动态特性规律对指导切削加工具有重要意义.     

慢刀伺服变主轴转速车削非圆截面元件研究

超精密非圆截面元件,如质谱仪中的双曲面四极杆,通常采用慢刀伺服（Slow Tool Servo, STS）车削的方法加工。然而,由于STS的带宽较低,使得STS跟踪目标刀具轨迹的能力在一定程度上受到限制,导致被加工零件轮廓产生较大的形状误差。为了降低该误差,本文提出一种基于STS的变主轴转速（Variable Spindle Speed,VSS）车削非圆截面元件的加工方法。阐述了如何根据非圆截面元件轮廓设计出相应主轴转速的变化轨迹。为验证所提方法的正确性,本文利用STS以主轴定转速和变转速方式分别车削了截面轮廓呈正弦变化的零件,并对刀具伺服输入信号进行了频谱分析。实验结果显示：变主轴转速车削正弦截面零件的形状误差小于定主轴转速车削。结果表明：本文所提出的VSS加工方法能够有效地提高车削非圆截面零件的形状精度。     

薄壁零件车削加工策略

薄壁零件在航空航天、现代机械工程领域有着广泛应用,但薄壁零件刚性差,易产生加工变形,加工质量很难得到保证。通过对薄壁零件车削加工特点、影响加工变形因素的分析,总结了工件装夹的科学方案,工艺制定的优化措施,加工参数的合理选定等加工策略,为薄壁零件的车削加工提供参考。     

一种薄壁零件数控车削加工工艺分析与编程加工

分析薄壁零件数控车削加工工艺,针对零件设计专用夹具,从而合理安排工艺和工装,解决了薄壁工件变形问题,并最终在华中HNC-21T数控系统中,加工出合格产品,取得良好的效果。     

轴向进给速度对内高压成形三通管影响的有限元分析

利用有限元法证实了内高压成形三通管的可行性,给出了不同轴向进给速度下零件的壁厚及应变分布,并就轴向进给速度对成形的影响进行了分析.结果表明,轴向进给速度的选取对内高压成形三通管具有重要影响.     

机械加工振型耦合颤振研究

论述了机械加工过程中 ,刀具与工件之间的平面振动———椭圆运动 ,可以分解为任意两个互相垂直方向上的谐振动 ,推导出这两个谐振动之间的相位差即是振型耦合切削颤振的诊断参数 ;同时以车削、镗削为例建立了机械加工工艺系统发生振型耦合颤振时的加工曲线方程 ,并分析了颤振对机械加工表面几何形状的影响     

基于ABAQUS的超声椭圆振动车削钛合金TC4数值分析

钛合金TC4在加工过程中会出现工件变形及黏结等问题,因此加工难度较大。利用ABAQUS软件创建仿真模型,对比了超声椭圆振动车削和常规切削对钛合金TC4力学特点的影响,并对比分析了超声椭圆振动车削钛合金TC4的切削速度、切向幅值、频率和切削深度对切削力的影响。结果表明,超声椭圆振动切削平均切削力随着切削深度及切削速度的增加而增加;随着切向幅值及振动频率的增加而减小;与常规切削相比,超声椭圆振动切削能够明显降低切削力,改善表面加工质量,提高加工效率。