连铸轴承钢中心偏析缺陷探讨

对连铸GCr15轴承钢的中心偏析进行了低倍组织、化学成分、光学金相组织的检验分析,结果表明,中心偏析区域的碳、铬含量超出标准要求,并可能伴有缩孔和夹杂物聚集,是GCr15轴承钢技术条件中不可接受的缺陷。     

高碳铬轴承钢奥氏体晶粒度显示

本文介绍了一种腐蚀剂,它适用于GCr15钢淬火、回火、球化退火和亚温锻造退火等奥氏体晶粒度显示,还能清楚显示钢中成分偏析。     

高碳铬轴承钢贝氏体等温淬火

综合国内各研究成果 ,对高碳铬轴承钢下贝氏体的力学性能进行了对比分析 ,并对表面残余应力和尺寸涨大的成因进行了探讨 ,阐述了生产中贝氏体淬火工艺的优势和应用。附表 1个 ,参考文献 8篇     

高碳铬轴承钢晶粒度的定量测定

对高碳铬轴承钢奥氏体晶粒度的定量测定方法,计算式及其应用作了介绍。直线截点法具有测量方便、计算简单。误差小和重复性好等优点。附图3幅,表1个,参考文献7篇     

高碳铬轴承钢GCr15降氧工艺研究

阐述了影响轴承钢氧含量的因素,据此可以采用合理的措施,降低轴承钢的氧含量。     

高碳铬轴承钢贝氏体淬火工艺的应用

高碳铬轴承钢贝氏淬火能显著提高钢的强韧性,比例极限、屈服强度和断面收缩率;与相同温度回火的Ｍ组织相比有更好的耐磨性;尺寸稳定性;可以实现无裂纹淬火等一系列优点,所以广泛应用在轧机轴和铁路轴承上,介绍了国内外对贝氏体淬火工艺的研究和应用情况。     

高碳贝氏体轴承钢滚动接触疲劳性能的研究

以GCr15Si1Mo贝氏体轴承钢为研究对象,在油润滑条件和无润滑条件下,对不同初始碳化物体积分数的试样进行滚动接触疲劳试验,采用扫描电镜观察试验前后试样的表面形貌和碳化物分布,并通过Weibull曲线确定试样滚动接触疲劳性能的优劣性。结果表明,在无润滑条件下,碳化物体积分数为1.9%的试样滚动接触疲劳性能优于碳化物体积分数为5.1%的试样。在油润滑条件下,贝氏体轴承钢的滚动接触疲劳性能的优劣性依次为：无初始碳化物试样、碳化物体积分数为5.1%试样、碳化物体积分数为1.9%试样。碳化物作为基体的硬质相,很容易成为疲劳源,无初始碳化物的贝氏体轴承钢的滚动接触疲劳性能优于有碳化物的贝氏体轴承钢;碳化物脱落后的凹坑增大了润滑油和试样表面的粘着力,有利于增加油膜厚度,从而提高滚动接触疲劳寿命。     

高碳铬轴承钢退火缺陷组织及评级

在充分理解和领会标准评定原则的基础上,结合实际工作经验,对因原材料、热处理工艺及生产设备等因素造成的退火缺陷组织的检验及评级问题进行了深入的探讨,并对长期以来极容易引起争议的退火缺陷组织的识别及级别评定提出了建议。     

高碳铬轴承钢马贝复合组织淬火新技术

介绍了马贝复合组织淬火新技术的工艺原理和技术特点,该技术与传统的淬火技术相比,具有淬火组织与性能可调控、淬火组织与尺寸稳定性高、淬火变形量小、淬火裂纹敏感性低等特点,尤其适合大型轴承零件的热处理。     

高碳铬轴承钢GCrl5降氧工艺研究

阐述了影响轴承钢氧含量的因素，据此可以采用合理的措施，降低轴承钢的氧含量。     

轴承钢碳化物细化处理工艺

本文就GCr_(15)、GCr_(15)SiMn钢碳化物细化处理工艺进行了试验.结果表明,经辗扩后的套圈,无论采用水冷、油冷、高温奥氏体化或旋转喷雾冷却,都能使碳化物获得不同程度的细化,从而提高轴承的使用寿命.附图6幅,表5个,参考文献1篇.     

铬轴承钢的深冷处理

本文通过试验,证明深冷处理能促使铬轴承钢残余奥氏体发生马氏体转变,并使钢的硬度和耐磨性能得到提高。附图3幅,表3个。     

影响轴承钢带状评级因素的探讨

研究了轴承钢带状碳化物评级过程中的影响因素，找出了磨制深度、腐蚀时间、球化退火对其带状碳化物的影响程度，从而来指导实际的评级检验工作，以确保轴承钢的质量。     

高碳铬轴承钢的超长寿命疲劳行为的研究

使用砂漏型试样对高碳铬轴承钢的S-N曲线特性和破坏机理进行了研究。通过旋转弯曲疲劳试验获得的S-N曲线按照破坏模式的不同被划分为裂纹萌生位置不同的两组。一组叫做表面破坏模式的S-N曲线,它发生在高应力幅短寿命区,是由试样表面晶体滑移引起的。另一组叫做内部破坏模式的S-N曲线,它发生在低应力幅长寿命区,是由试样内部的非金属夹杂引起的。由于内部破坏模式的疲劳破坏发生在表面破坏模式的疲劳极限上下很宽的应力幅范围,因此,试验材料的S-N曲线的形状与通常报道的阶梯形状的S-N曲线的形状不同,它具有两条S-N曲线的特性。通过对断口上裂纹萌生位置的详细观察和裂纹萌生位置的初期尺寸参数的计算,阐述了内部破坏模式的破坏机理,提出了基于尺寸参数的超长寿命疲劳极限的推定方法。