6060与6005A铝合金挤压管材折弯性能研究

对6060与6005A两种铝合金挤压管材进行折弯性能试验研究,发现6005A铝合金挤压管材的折弯性能优于6060铝合金的。在挤压工艺不变的条件下,通过调整时效制度可以改变管材的折弯性能,6005A铝合金管材在145℃保温5 h时效处理后,其折弯性能和其他力学性能均可满足客户的要求。     

2219铝合金Φ42mm×15mm管材的生产工艺研究

2219铝合金Φ42 mm×15 mm(外径×壁厚)管材经淬火、人工时效后(T6状态),用户要求它有较高的强度和较好的车削性能。从2219铝合金管材的挤压温度、淬火和时效工艺制度进行试验研究,对不同工艺制度生产的管材进行力学性能检测,最终确定了最佳的挤压、淬火、人工时效工艺制度,使该合金管材的力学性能满足了用户的要求。     

装甲车用7A52铝合金方管材的研发

采用正向挤压方法试制生产装甲车用7A52铝合金方管材,从挤压工艺、热处理制度、方管材力学性能、组织、焊接性能和腐蚀性能等几方面进行试验研究,所试制生产的方管材能够满足装甲车用铝合金GJB 2506标准的要求,其力学性能、耐腐蚀性能、焊接性能、方管材尺寸精度等都合格。     

AZ91D镁合金挤压成形管材的组织性能研究

研究了450℃时挤压成形AZ91D镁合金管材组织和性能特点，分析了该温度下的合金挤压变形机制，挤压比（变形程度）对管材组织和性能的影响，并探讨了其挤压变形的强化及其机理，实验表明，挤压变形使得AZ91D的性能较铸态有较大提高，且随着挤压比的增加，管材的塑性降低，强度先增加后降低，在挤压比为7.125时存在峰值，达到了最佳的强化效果。     

加工铝管材时的挤压速度

挤压力、挤压温度及挤压速度是热挤压铝合金管材时的基本影响因素。为着经济生产而提高挤压速度的可能性将因使用的挤压机和生产的铝合金型号的不同而异。本试验采用两种不同的铝合金来说明挤压速度的允许范围,并给出取决于合金及挤压管材规格的最佳挤压速度。     

高塑耐蚀3A21铝合金退火管材生产工艺研究

本文研究了3A21铝合金管材生产工艺,通过对3A21铝合金的原料成分、挤压工艺和热处理条件的分析,开发了优质高塑耐蚀3A13铝合金挤压管材生产工艺。最终确定了3A21铝合金成分,铸棒的均匀化处理制度,管材的挤压工艺参数,管材的退火处理制度。经特定成分挤压后得到的3A21铝合金管材,通过430℃×1. 5 h退火处理后,伸长率可达到46%,同时抗腐蚀性在PH值4. 0的酸性条件下可保持46 h,没有肉眼可见的腐蚀点,满足客户需求。     

挤压铸造工艺对汽车用铝合金组织和性能的影响

研究了挤压铸造工艺对铝合金组织和性能的影响。结果表明,随着比压的增加,铝合金抗拉强度逐渐升高。比压较低时,主要表现为消除铸件缺陷;比压较高时,主要表现为提高合金液结晶性能,铸件晶粒得到细化,最佳比压强度150 MPa。铝合金铸件抗拉强度随铸型温度升高先增加后减小,最佳铸型温度220℃。随浇注温度升高,铝合金抗拉强度升高,最佳浇注温度770℃。铝合金抗拉强度随保压时间增加先增加后减小,保压时间25 s达到最大值。     

模具结构参数对铝合金管材挤压成形的影响

模具结构参数的合理性对铝合金空心管材的挤压成形质量起着决定性作用。本文以双壁空心管材的挤压成形过程为例,分析了模具中的分流槽数量、分流桥数量以及焊合室的深度三个重要参数对挤压成形件质量的影响,对比分析了铝合金在挤压模具中流动分布和应力应变分布。通过模拟获得了最佳的模具结构参数,避免了初始模具中流速不均的问题。     

汽车发动机用6A02铝合金管材等温挤压工艺仿真研究

等温挤压工艺对于推动6A02铝合金在汽车发动机领域的普及有着重要作用。因此,基于DEFORM-2D有限元平台,建立了6A02铝合金管材(?480 mm×4 mm×1800 mm)等温挤压工艺预测模型,并按正交理论设计了模拟方案。研究揭示了模角、定径带长度、坯料初始温度、挤压速度、摩擦系数等重要成形参数对模口管材温度波动幅值的影响显著性顺序以及影响规律。结果对制定6A02铝合金管材等温挤压工艺过程具有重要理论指导意义。     

7075铝合金管材挤压成形及对性能影响

对7075铝合金管材挤压成形进行了实验研究，测试了管材挤压成形时挤压力变化规律和变形程度对挤压后管材力学性能的影响规律，指出，7075铝合金管材挤压成形时必须严格控制坯料温度，模具预温度，润滑方式，挤压速度，挤压比等工艺参数。     

挤压变形对镁合金组织与力学性能的影响

研究了镁合金管材挤压成形工艺参数,如坯料温度、模具温度、润滑、挤压比、挤压速度等对镁合金管材挤压后组织与力学性能的影响,以及镁合金管材挤压成形后高温性能、室温性能和超塑性性能。结果表明:镁合金挤压管材的室温力学性能为屈服极限190 MPa,拉伸强度280 MPa,伸长率17%;镁合金挤压管材在400℃高温时的力学性能为屈服极限、拉伸强度值接近25MPa,伸长率180%;随着变形程度的增大,力学性能指标随之增大,并分析了镁合金管材挤压后组织状态的变化。     

高精度铝合金管材热挤压设备与工艺的研制

国内铝加工厂采用常规技术生产的铝合金管材精度不高,我国航空航天用的高精度铝合金管材主要靠进口。因此,国家立项自主研发高精度铝合金管材热挤压生产线,本单位负责研制国内首台立式双动铝合金挤压机与配套热挤压工艺。为了达到高精度要求,本项目采用了立式铸锭、立式均温、立式双动挤压机、石墨垫片、特制的挤压工模具、内涨式牵引机等一系列新结构、新技术。通过现场铝合金管材试生产表明：本项目的设备、工艺、挤压管材各项指标都达到了技术要求,特别是挤压生产的铝合金管材壁厚偏差仅为2%～3%,精度远高于国内现有技术水平。     

固定针挤压铝合金无缝管材穿孔阶段挤压针分析

通过UG建立了固定针挤压铝合金无缝管材模具的几何实体模型。在此基础上,建立了铝合金无缝管材挤压过程有限元分析三维模型,得到了热机械耦合结果。获得了挤压针轴向压力、温度场和应力场的变化规律。预测了挤压针可能产生失效的部位,为挤压针的设计及修复提供参考。     

挤压速度对6082铝合金管材显微组织和力学性能的影响

挤压速度不仅决定着生产效率,而且对挤压制品的显微组织和力学性能有着很大的影响。本试验探讨了不同挤压速度对6082铝合金管材显微组织和力学性能的影响。结果表明：挤压过程中坯料和模具的摩擦促进动态再结晶的发生;提高挤压速度,再结晶晶粒尺寸变大、再结晶面积增大;随着挤压速度的升高,管材的屈服强度和抗拉强度先降低后逐渐升高;当挤压温度为450℃、挤压速度为10 mm/s时,6082铝合金管材的力学性能最好。     

汽车发动机用6A02铝合金管材挤压速度仿真优化

如何实现6A02铝合金在汽车发动机上广泛使用对于汽车发动机发展有着重要作用.而合适的挤压速度范围是实现6A02铝合金管材挤压的关键因素之一.以6A02铝合金管材(φ29 mm×4.5 mm)挤压工艺过程为研究对象,基于DEFORM-2D软件模拟研究了挤压速度对载荷及模口坯料金属峰值温度的影响规律.获得了该规格6A02铝合金管材在250 kN挤压机上的合理挤压速度范围约为25～45 mm/s.     

6201铝合金管材的连续流变扩展成形过程

采用自行设计的连续流变扩展成形技术装置对6201铝合金管材的制备进行研究.结果表明:连续流变扩展成形可以制备质量良好的6201铝合金管材.制备d80 mm的6201合金管材最佳艺工艺条件为:挤压轮冷却水流量为10～15 L/min;浇注温度为750～780 ℃;模具预热温度为500～560 ℃;挤压轮转速为15 r/min.制品在线水淬固溶并在150 ℃时效10 h后的抗拉强度为300 MPa,伸长率为10.2%,等效导电率为47.4%IACS,抗拉强度比Al-Mg-Si-Cu铝合金管母线提高15%,等效导电率提高3%.     

新的铝棒及铝管反向挤压机的结构和工作原理

现在,学术界一致认为,挤压铜合金和铝合金线坯、棒材、型材和管材的最佳方法是反向挤压。反向挤压时,挤压筒壁和锭坯之间没有摩擦,挤压力比正挤压的小,锭坯直径可以加大,并可降底锭坯温度。本报告总结了新发展的棒材和管材挤压设备的主要结构和特点。所介绍的挤压机是铝棒、管和型材用的反向挤压机。     

喷射沉积耐热铝合金管材挤压过程的数值模拟

采用DEFORM有限元软件研究了非致密大规格喷射沉积耐热铝合金管材挤压制备的外径为417 mm、内径为340mm管材的变形过程,并模拟了挤压过程中应力场、应变场、致密度以及挤压力的变化情况.模拟结果表明:挤压初期为压实阶段,挤压力增加缓慢;随着挤压过程的不断进行,从挤压尾部到挤压头部,管坯的致密度呈阶梯式增加,等效应变、应力和应变速率的变化规律与致密度相类似;在挤压变形区应变、应力和应变速率变化剧烈;挤压后的管材为致密材料,最大挤压力为6.45×104 kN,与实际挤压过程中挤压力和致密度相比较,计算机模拟结果与实验结果基本相符.     

6061铝合金大规格拉制无缝管材生产工艺控制

铝合金大规格拉制无缝管材由于外形尺寸大,尺寸精度高,特别是对管材的表面质量、直线度要求很严,生产难度大。以6061铝合金为例,介绍采用挤压开坯进行拉制无缝管材的生产工艺。     

挤压温度对2A12铝合金T4状态管材力学性能的影响

研究了挤压温度对2A12铝合金T4状态厚壁管材力学性能的影响。结果表明，挤压温度越高，管材的强度越高。当挤压温度为370℃时，管材的抗拉强度为450MPa，屈服强度为330MPa；挤压温度为400℃时，抗拉强度达到540MPa，屈服强度达到400MPa。