鞍面力-位移分控多点成形起皱的数值模拟研究

在多点成形中,起皱是影响板材成形质量的重要因素。针对鞍面在力-位移分控多点成形方式下的起皱,以ABAQUS为模拟分析平台,模拟了鞍面的成形过程,并分析了其起皱缺陷。研究结果表明:在鞍面力-位移分控多点成形过程中,当板厚较小(1和1.5 mm)时,板材中心区域发生了较为严重的起皱,且优先变形的方向发生的起皱现象更明显;随着板厚和曲率半径的增大,起皱趋势减小。针对起皱现象探明了起皱的原因,提出了鞍面起皱的抑制方法,并进行了模拟计算和成形试验,结果表明,增大成形力和错位都可以抑制起皱,错位并结合增大成形力可以显著改善板材成形质量。     

圆柱面力-位移分控多点成形的数值模拟研究

针对多点成形厚向约束不足易产生成形缺陷的现状,论文研究了无模多点成形中提高成形质量的一种新的成形方法,提出了力-位移分控的多点成形模式。讨论了力-位移分控多点成形模式下提高成形质量的机理,给出了实现力-位移分控多点成形的方法。采用数值模拟的方法,对不同曲率半径、板厚、成形力条件下的柱面件成形过程及回弹进行了分析研究。结果表明,采用力-位移分控的多点成形模式较多点摸具成形能获得更好的成形质量与效果;成形力越大,板厚越大,曲率越大,回弹越小。     

力-位移分控多点成形帆面回弹的数值模拟

回弹是影响成形件质量的主要因素之一,是板材冷冲压成形必须解决的问题.以帆面为例,采用显-隐式算法模拟力-位移分控多点成形在成形帆面时的回弹现象.对不同板厚t、曲率半径r、帆面参数a的帆面进行回弹数值模拟,结果表明,帆面成形后的回弹在两个帆形上相互影响.其中在大曲率半径方向（y=0边）上的回弹起主导作用,并影响着小曲率半径方向（x=O边）上的回弹.在大曲率半径方向上,曲率半径越小,板厚越大,帆面参数越小,回弹越小;在小曲率半径方向上曲率半径越小,板厚越小,帆面参数越小,回弹越小.     

圆柱面力—位移分控多点成形的数值模拟研究

针对多点成形厚向约束不足易产生成形缺陷的现状,论文研究了无模多点成形中提高成形质量的一种新的成形方法,提出了力—位移分控的多点成形模式.讨论了力—位移分控多点成形模式下提高成形质量的机理,给出了实现力—位移分控多点成形的方法.采用数值模拟的方法,对不同曲率半径、板厚、成形力条件下的柱面件成形过程及回弹进行了分析研究.结...     

板材无压边多点成形中回弹的数值模拟

回弹是板材无压边多点成形中必须解决的问题。本文采用显一隐式算法,对回弹进行数值模拟,采用动态显式算法模拟板材成形过程,隐式算法模拟卸载回弹过程。对不同板厚、不同变形量的圆柱面、球面、马鞍面的无压边多点成形过程进行数值模拟,得出了回弹趋势和回弹分布,这些结果对多点成形技术的工程应用,具有重要的参考价值和指导意义。     

数值模拟参数和工艺参数对板材成形回弹影响的研究

应用PAMSTAMP模拟软件研究分析了影响回弹计算精度的因素，包括网格尺寸、虚拟冲压速度和自适应网格应用，及工艺参数对回弹量的影响，包括压边力、材料性能和摩擦系数。     

中厚板多点成形中回弹的数值模拟

回弹是影响成形件质量的主要因素之一，是板材冷冲压成形中必须解决的问题。以圆柱面和球面件为例，采用显-隐式算法模拟多点成形中厚板时的回弹现象。显式算法模拟加载成形过程，隐式算法模拟卸载回弹过程。模拟中采用Mises屈服准则的双线性各向同性硬化材料模型。对不同板厚和不同变形量的成形件进行回弹数值模拟，分析回弹的趋势和回弹的影响因素。得出：成形件的板厚越大、变形量越大，卸载后的回弹越小。     

板材冲压成形回弹模拟的评述

回弹是板材成形过程中不可避免的一个普遍现象,直接影响到冲压件的尺寸精度和零件最终形状.因此,回弹模拟是板材成形过程模拟中的一个关键问题,也是最为棘手的问题.本文在系统地归纳了国内外众多学者在应用有限元技术进行回弹模拟研究的基础上,对回弹模拟的历史发展、回弹模拟的计算方法、影响回弹模拟的主要因素以及回弹的预测和补偿等方面作了详尽的论述,对回弹模拟研究有着很好的参考价值与指导意义.     

基于MSC.MARC的板材多点渐进成形数值模拟研究

板材多点渐进成形过程复杂、影响因素多,各种参数的选择对成形质量和效率有很大影响。在MSC.MARC环境中对四棱锥体的多点渐进成形过程建立了有限元模型,建立相应的实验方案,探讨了板材在渐进成形过程中不同参数对等效应变的影响情况,并对分布情况进行了分析。研究结果表明:进给量的增大使得等效应变随之增大,离工具头越近的点影响越显著;进给速度增大使得等效应变随之增大,但增大到一定的数值以后,对等效应变的影响显著降低;成形角度对于等效应变的影响不大。     

板材多点成形回弹补偿与控制的方法研究

基于数值模拟的结果,提出了修正基本体群成形面补偿回弹,获得精确形状零件的方法,并描述了该方法的主要步骤。曲面重构是修正时关键问题之一,对简单曲面文章先拟合B样条曲线,再利用曲线扫掠的方法生成曲面,对复杂曲面则直接拟合B样条曲面,以保证曲面的光滑性。抛物面件和球面件多点成形的应用结果表明,该方法可以很好地补偿多点成形中的回弹。     

Numerical simulation of deformation in multi-point sandwich forming

Multi-Point Sandwich Forming (MPSF) is a new flexible forming technology. In this process, one half of a conventional die set is substituted by a discrete die with wide spaced pins plus deformable die sheet and a polyurethane upper die is used as the other half. FE simulation using this tool design reveals the effect of the shape of the upper die on workpiece deformation and the role played by the deformable interpolator and die sheet. It is shown that the deformed shape is a result not only of the reconfigurable die shape, but of the elastic die shape and elastic interpolator stiffness also. Using an interpolator enables smooth workpiece surfaces to be obtained, even when the die sheet is dimpled by the pins of the reconfigurable die.     

盒形件多点成形压痕现象数值模拟研究

以盒形件多点成形过程为例,从拉深形状、板厚、材质等方面进行比较,针对多点成形过程中最主要的缺陷之一—压痕现象的产生原因及其抑制方法进行了数值模拟研究,并进行了实验验证。     

板料冲压成形回弹的有限元数值模拟研究

随着对冲压件的尺寸精度要求的不断提高,精确预测给定冲压件的回弹量大小及分布显得非常重要。采用无模法模拟卸载回弹过程时,需要以加载成形后的应力为基础。本文给出了加载成形中的应力计算方法,并采用无模法建立了卸载回弹的计算模型。文中提出一种不同于传统的初始单元弹性化处理的方法,提高了回弹的计算精度。研究了卸载因子的取值规律对回弹计算的影响。利用自行开发的软件SheetForm模拟分析NUMISHEET’93标准考题中U型件深冲压的回弹情况,验证了该方法的有效性。     

Research on continuous multi-point forming method for rotary surface

In order to realize high efficient and flexible manufacturing for 3-D surface, continuous multi-point forming (CMPF) is researched. Firstly, principle of CMPF is described, and its characteristics are analyzed by comparing with the conventional spinning methods. Secondly, FEA model of CMPF for disc-shape surface is established, forming load is analyzed theoretically, equivalent stress and plastic strain distributions of disc-shape surface are analyzed. Thirdly, wrinkling is analyzed through simulation results. Fourthly, forming process of tube-shape surface is studied. Finally, CMPF equipment is developed, and experiments are carried out. Results indicate: For disc-shape surface, equivalent stress in regions of center fixture and flexible roller exceeds yield stress; the maximum plastic strain is generated in center region; plastic strain in region of flexible roller takes the second place; shell elements in wrinkling region generate tangent direction compress deformation. For tube-shape surface, maximum value of equivalent stress appears in region of flexible roller; plastic strain field presents annular distribution, its maximum value appears in marginal region. Measure results of curvature radius of disc-shape surface and tube-shape surface almost accord with simulation results. Simulation results of stress field, strain field and wrinkling almost accord with practical situation.