高速精密压力机动态精度影响因素分析

压力机作为锻压机床的代表．广泛应用于航空航天、汽车制造、交通运输、冶金化工等重要工业部门。近年来．大规模集成电路和电器元件、计算机和通讯设备以及微电机芯片的技术进步,进一步有力地推进了高速精密;中床的发展。高速、高精密;中床作为一种精密、高效的压力加工装备,在高速范围内的超精密加工方面,达到了前所未有的水平（下死点动态控制精度为±0.005mm）。影响压力机动态精度的因素包括．运动副间隙、机构的弹性变形、机床热变形等。     

高速压力机下死点动态精度试验研究

对某型闭式双点高速压力机进行下死点精度测试,测试数据表明:在不同平衡气压下,随着高速压力机速度逐渐提高,下死点位置将发生约0.10 mm的突变;静平衡气压不同,发生突变的速度也不同,因此该型压力机不适合使用静平衡装置;随着润滑油量的提高,在2 h内的下死点数据变动幅值呈显著压缩趋势;当测试机床从冷态(机床与环境温度一致)开始测量时,下死点先上移,之后迅速下移大约75 min,下死点再缓慢上移,直至测试结束(约300 min),这表明测试环境的温度对下死点精度影响很大。     

高速精密压力机下死点精度研究

下死点精度为高速精密压力机的重要技术指标,直接影响着冲制品精度以及模具使用寿命。影响下死点精度的因素主要有:转速变化、温度变化、机床刚性、静平衡气压等,通过构建测试系统或使用下死点检测仪进行了下死点测试、下死点影响因素的定量分析,并简要介绍了高速精密压力机下死点控制措施:下死点动态调整、控制速度位移、控制温度位移以及简化传动系统。     

高速压力机下死点动态精度的影响因素及其提高措施

下死点动态精度是高速压力机的关键技术参数,直接影响制件精度。阐述了高速压力机的构造特点及工作原理,在此基础上对影响下死点动态精度的因素进行了分析,并提出了提高高速压力机下死点动态精度的方法和措施,对提高压力机的冲压精度具有一定的指导作用。     

传动间隙对高速压力机下死点重复精度影响分析与测试

通过三维建模软件建立压力机运动部件模型,并导入仿真软件ADAMS中建立运动仿真模型,模拟压力机在空载时下死点重复精度,并在其基础上添加动平衡装置进行仿真,找出此条件下间隙对下死点精度影响,最后分析出冲裁下间隙对下死点精度的影响,找出了间隙对压力机下死点精度的影响规律,为间隙影响分析提供了一种方法.最后利用下死点重复精度测试仪对相应工况进行测试,并与理论分析对比验证,证明分析的正确性和可靠性.     

高速压力机下死点动态重复精度解析

对高速压力机的热平衡、加温恒速、恒温恒速、加温加速状态及其在上述状态下的下死点动态重复精度的变化进行了分析。该分析有助于对高速压力机下死点动态重复精度的检验及控制。     

高速压力机滑块下死点动态精度超差的解决措施

根据J75G 60型 60 0kN高速精密压力机在高速冲压条件下下死点动态精度超差的实际 ,分析了精度超差的原因 ,采取了相应的措施 ,使下死点动态精度由± 5μm提高到± 2 μm以内 ,效果明显。     

高速压力机下死点精度及噪声测试技术研究现状

下死点精度是高速压力机性能的一项重要指标.随着近年来对环境噪声的要求越来越高,噪声也成为高速压力机的一项重要评价指标.本文首先介绍了国内外高速压力机的发展现状,然后对高速压力机的滑块下死点精度测试和噪声测试的相关研究和工程应用情况进行了概述,最后对该领域的未来发展方向作了展望.     

一种高速精密数控冲床滑块动态精度测量方法

提出一种高速精密数控冲床滑块动态精度测量分析思路,对实际中滑块动态精度测量具有较强的指导意义。     

高速闭式压力机曲轴的动、静态有限元分析

曲轴是压力机重要零件之一,其性能优劣直接影响到压力机的正常运转和使用寿命,尤其在高速压力机中,其强度和刚度分析是不可缺少的重要环节。为了更好地研究曲轴在工作过程中的动态特性,本文首先建立曲轴的数学模型进行理论计算,再对其进行静态和模态分析,得出曲轴的固有频率,分析振动对曲轴的影响,为曲轴的优化设计提供可靠的理论依据。     

基于ANSYS的高速精密冲床热-结构耦合分析

基于高速精密冲床的热态特性,对高速精密冲床进行了热源分析与传热机制分析,计算了冲床的热分析的初始条件及边界条件,利用SolidWorks软件建立冲床整机的有限元模型,运用ANSYS软件对冲床进行热-结构耦合分析,求解出该高速冲床处于稳态环境下的整机的温度场和变形场,分析出冲床的加工误差.对比红外热像仪测得的实际冲床温度值,验证了温度场仿真分析结果的可靠性,为冲床的结构优化设计和热平衡设计提供理论依据.     

基于FEM的高速精密压力机动态特性分析

为了减小高速精密压力机的振动,提高其工作性能,对压力机动态特性进行了分析。用ANSYS中的弹簧—阻尼单元COMBINE14模拟部件间螺栓结合部的刚度和阻尼特性,建立了有限元分析模型。将分析结果和试验结果对比,表明有很好的一致性,说明结合部特性的确定方法合理,动态特性分析结果可信。通过改变局部结构,明显提高了压力机的固有频率,避免了共振现象的发生。     

含间隙高速精密压力机机构动力学研究

铰间隙是影响高速精密压力机动态精度的重要因素,为研究间隙对其动态特性的影响,本文采用非线性弹簧阻尼模型描述间隙处的碰撞接触、修正的Coulomb摩擦模型描述间隙处的摩擦、无质量圆弧间的接触约束描述含间隙铰,建立周期性冲击工况下含间隙高速精密压力机机构的虚拟样机模型,通过动力学仿真,分析了有无间隙、间隙大小和打击力对机构...     

一种新型无级可调高速伺服液压机液压系统

介绍了一种新型无级可调高速伺服液压机液压系统,其主要特征为直接采用伺服电机驱动定量齿轮泵作为液压机动力源,通过控制单元改变伺服电机转速得到不同液压系统流量和工作压力,从而实现液压机运动件的高速、高精密控制。完成了样机试制,各项参数均达到设计值,实现了液压机在高速、高效、高精度、节能环保等多方面突破。随着控制技术的不断发展,该项技术必将推动液压机制造技术的变革。     

提高高速精密压力机动刚度的原理和措施

采用模型化试验来测定几种典型的压力机机身的阻尼比、固有频率,从压力机自身结构探寻规律,探索动刚度与阻尼、固有频率及负载频率等变量的内在关系;并指出在高速条件下,有时动刚度与静刚度是矛盾的,过大的结构静刚度反而会削弱其动刚度.在足够的强度和静刚度的前提下,应当适当增加结构的柔度和内摩擦,借以改变机身的阻尼和固有频率,并提高高速精密压力机动刚度.