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由中南工业大学李洪桂教授等研究的“选择性沉淀法从钨酸盐溶液中除钼、砷、锑、锡新工艺”已在国内5家钨冶炼厂成功使用,并取得良好的经济效益。最近,我们又进行了大量工作,对沉淀剂M115做了进一步的改性处理,使本工艺的各项指标有了进一步的改进和完善,整个研究工作取得新的进展。在工业规模下的指标为:对从钨酸铵溶液中除钼,除钼前溶液中含Mo0.56~1.75g/L,WO3/Mo为100~300,除钼后净液中含Mo0.01~0.018g/L,WO3/Mo为11000~16000,除钼率97%~99%,产品APT中钼含量… 相似文献
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以某厂含钼5.0~6.0 g/L、WO3为120~160 g/L的反萃液为原料液,经硫化后,加入一种国产的特种树脂进行吸附沉淀除钼。研究了料液pH、树脂可交换活性基团、反应固液以及反应时间对钨钼分离效果的影响,研究了除钼反应后WO3的洗脱和树脂的解吸,以及特种树脂的循环使用性能。结果表明:除钼反应前无需调节料液pH;Cl型树脂的钨钼分离效果优于CO3型树脂;增加反应固液比能提高钨钼分离效果;最佳除钼反应时间为2.5 h;除钼反应后增加洗脱步骤可以显著提高WO3收率。在最佳条件下,特种树脂的除钼率可达96%~97%,WO3回收率96%~98%,除钼后溶液中Mo/WO3低于0.2%,钨钼分离系数稳定在30左右,钨钼分离效果良好。 相似文献
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采用氧化焙烧脱硫、除碳—碳酸钠溶液浸出钼—浸钼渣氰化提金新工艺处理某金钼混合精矿。结果表明,在下述最佳试验条件下:粗精矿于600℃氧化焙烧1.5h、钼焙砂加入矿重40%的碳酸钠后按液固比3~4在80~90℃浸出1.0~1.5h,钼浸出率为91%,浸钼渣金的氰化浸出率大于95%。 相似文献
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现在通用的处理钼焙砂工艺流程是焙砂在氨水中溶解.氨溶焙烧钼的产物可使75—85%的钼(依焙砂成分不同)转移到溶液中.剩余的金属集中在氨浸渣中.因此需要对氨浸渣进一步处理以便回收剩余的金属.氨浸渣组成(%重量):Mo 15~20,其中氧化钼为 13~18;Fe 5~10:SiO_2 50~60,Cu 2~4,Ca 1~3,S(总)0.5~1.5;H_2O 10~15.浸渣中钼以正钼酸钙、钼酸铜、钼酸铁和部分未烧透的MoS_2形式存在.在选择合理的处理含钼浸渣流程时必须注意浸渣中铁的含量高,给钨钼分离带来很大困难.因此,目前所采用的钼焙砂氨浸渣补充回收钼的工艺流程可分为两类,第一类 相似文献
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以甘肃某金矿经细菌氧化提金后产生的高砷、高铁强酸性细菌氧化液为研究对象,并选择CaO作为沉淀剂进行中和除砷实验,考察pH值、温度、搅拌速度和反应时间等对中和除砷的影响,通过单因素实验确定最佳除砷条件,并探究在模拟自然环境下各因素对砷钙渣稳定性的影响。除砷实验结果表明:在pH=4~5、搅拌速度适宜及常温下反应25 min时,除砷率可达99.99%,实现了废水净化;砷钙渣定量分析结果表明:渣中As、Fe质量分数分别为4.04%和19.79%;模拟自然环境下砷钙渣稳定性影响实验结果表明:当环境pH≤1时,砷钙渣中的砷被溶出了5 mg/L,超过工业废水排放标准。通过试验发现,选择CaO作为沉淀剂对细菌氧化液进行中和除砷,可以实现废水净化,并且当含砷渣所处环境pH≥1时可以稳定存放。 相似文献
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研究了氮气保护500 g Fe-1.80%~3.50%[C]熔体在1300~1500℃时对不同方法加料MoO_3的还原反应。结果表明,≤1 400℃,无渣条件下,粉状MoO_3还原速度较球团状MoO_3快,熔体[C]是影响MoO_3还原的主要因素,当[C]约为2%时,钼收得率可达96%;在有渣条件下,熔体温度对MoO_3还原反应的影响较大,温度升高,MoO_3的还原速度提高,1500℃时1.80%[C]熔体的钼收得率达100%。转炉冶炼含钼钢时,宜采取合适措施向铁水中加入粉状MoO_3后随即造流动性良好的渣,以利快速还原MoO_3,提高Mo的收得率。 相似文献
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研究了一种从彩钼铅粗精矿碱性浸出液中回收钼的新工艺。该工艺涉及镁盐除硅、N235萃取钼、氨水溶液反萃取钼、盐酸沉淀钼等工序。试验结果表明:在溶液中ρ(Mo)=9.2g/L、ρ(SiO2)=1.01g/L,除硅温度75℃,pH=8.5,反应1h,氯化镁加入量为理论量4倍条件下,除硅率达87.31%;以15%N235-10%仲辛醇-75%煤油溶液作为萃取剂、在Va∶Vo=2.5∶1、pH为1.7~2.0条件下,混合萃取3min,钼的3级逆流萃取率为99.55%;经反萃取和沉淀钼,最终获得钼质量分数64%以上的氧化钼产品。该工艺钼回收率高,除硅效果较好。 相似文献
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《稀有金属》2019,(5)
目前钨冶炼的主流除钼工艺是选择性沉淀法。基于钼亲硫钨亲氧的特点,硫离子优先与钼酸根反应生成硫代钼酸根,然后与铜的化合物反应生成沉淀,从而实现选择性除钼。针对这种除钼渣,基于现有的热力学数据,进行了相关的热力学计算,绘制了25℃的lgc-pH图。分析表明,钼的选择性沉淀渣在pH10.5时才能生成, pH降低除钼效果会更好。相应的,除钼渣在较强的碱性条件下可有效浸出,随pH升高,钼所结合的硫逐渐被氧取代,形态逐渐由四硫代钼酸根向钼酸根转变:MoS■, MoOS■, MoO_2S■, MoO_3S~(2-), MoO■。而硫主要以硫离子的形态存在于溶液中。若体系中存在化学计量的铜离子,则pH9时钼即全部以MoO■的形态进入溶液,铜以硫化物形态进入渣中。铜离子参与浸出的过程为钼的硫化过程的逆过程,称之为反硫化。反硫化浸出使除钼渣中的硫整体转变成为硫化铜渣而把硫固定下来;钼以及少量的钨成为含氧酸根离子进入溶液,有利于进一步回收。 相似文献
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采用氧压-碱浸镍钼矿,在简要介绍和分析试验原理的基础上,以钼浸出率为考察指标,重点探讨加碱量、温度、时间、液固比、矿物粒度等参数对钼浸出率的影响。试验结果表明:在NaOH为100 g/L、Na_2CO_3/镍钼矿质量比为30%、反应温度100℃、反应时间5 h、液固比3∶1、粒度0.074~0.058 mm条件下,钼浸出率可达97%以上,Ni在浸出渣中含量提高1.43%以上,钼在浸出渣中含量可降低至0.78%以下,有效实现了镍钼矿中的镍、钼分离。 相似文献
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介绍了国外从斑岩铜矿中回收钼的主要矿山和进行铜、钼浮选分离的主要方法。乌努格吐山大型斑岩铜钼矿选矿通过小型试验和前期工业试验,找出了工业生产中存在铜钼混合精矿脱水脱药不理想、陶瓷过滤机无法过滤-325目含量占88%铜精矿的问题。最后经过尝试,用原有陶瓷过滤机过滤混合精矿,脱水脱药效果明显,并使用加压过滤机过滤铜精矿,解决了陶瓷过滤机无法过滤细粒级铜精矿的难题。选矿工艺流程经改造后,试生产连续产出了合格的钼精矿,钼精矿品位为48%、含铜1.2%。同时,对铜、钼分离工艺中的一些主要问题进行了分析讨论。 相似文献
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针对非标钼精矿,利用热压碱浸过程中硫剧烈氧化释放热量进行自热反应,在碱用量为钼精矿质量的1.2%、液固比7、搅拌强度750r/min、充氧气、总压1.6MPa、温度160℃条件下浸出2h,钼浸出率为96.94%,氧化渣含钼可降到5%左右。自热氧化渣经一次粗选一次扫选两次精选后,可获得产率15.30%、钼品位36.30%、回收率89.18%的钼精矿,浮选尾矿钼品位可降到0.40%。氧化渣浮选精矿按50%比例返回自热浸出,钼浸出率可达96.17%。自热浸出—浮选联合工艺可将钼精矿中钼的回收率提高到99.48%以上。 相似文献
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针对某地APT厂堆存的除钼渣的特点,提出采取碱性浸出-硫化沉钼-人造白钨的工艺,提取其中的铜、钼、钨。系统地考察了碱浸工序的工艺参数,确定碱性浸出的最佳条件。结果如下:碱用量为除钼渣的50%,添加剂A用量为除钼渣的5%,液固比L/S=3/1,温度为70℃,时间为3h,钨钼浸出分别为99.12%和98.42%,铜保留率~100%。对浸出液采用硫化沉钼,钼的沉淀率达到98.03%,钨的沉淀率为4.19%。沉钼后液采用人造白钨,钨的沉淀率达98.29%,产品WO,品位达50.10%。 相似文献