酸—碱联合溶样法测定Si—Al合金中的硅,铝

该样品在用稀盐溶样时，出现黑色油泥状不溶物，用一般处理法操作时，黑色油泥状物不与氢氟发生反应，滤液测定铝含量。硅铝结果均相差很大且不稳定。本文采用新的呆方法，先酸溶，再将不溶物用碱熔融处理，将黑色渍泥状不溶物（估计为Ｓｉ－Ａｌ化合物）全者转入溶液中，然后进行测定，最后得到准确稳定的结果。     

非金属夹杂物三维形貌及其包裹的非夹杂物颗粒物来源分析

钢中非金属夹杂物的分离提取过程,需要解决外来因素的干扰问题,准确判断是否来源于钢中,是夹杂物检测与表征方法的重点。分析了在实验室环境下,以U75V重轨钢为代表,采用酸溶法和非水溶液电解法分离提取出钢中非金属夹杂物,利用扫描电镜对夹杂物的基本形貌和成分进行了系统的分析研究。结果表明,利用电磁搅拌装置的酸溶法能有效得到耐酸类的夹杂物形貌和成分,其最佳溶液配比为盐酸(1+1);采用非水溶液电解法能够得到耐酸类和不耐酸类的微米和纳米尺度的非金属夹杂物,电解时间控制在8～10 h。与此同时,U75V重轨钢的酸溶和电解法分析结果表明,夹杂物中存在大尺寸不规则状的颗粒物,经分析判断该类是外来的颗粒物,被定义为非夹杂物,主要来源于空气中、自来水、干燥箱和电解槽内等,其成分为MgO、CaO、SiO₂和Al₂O₃,与钢中的氧化物夹杂物成分接近,从而对生产过程中控制夹杂物的措施易造成不准确的指导。因此,在分离提取钢中夹杂物的过程中,需要严格的保护操作,杜绝不利因素的干扰,准确得到钢中夹杂物的三维形貌、尺寸、化学成分等详细信息,能够为工艺改进或实验研究提供有效的支持。     

酸—碱联合溶样法测定Si—Al合金中的硅,铝

该样品在用稀盐酸溶样时，出现黑色油泥状不溶物，是一般处理法操作时，以油泥状物不与氢氟酸发生反应，滤液测定铝含量、硅铝结果均相差很大且不稳定，本文要用新的溶样方法，先酸溶、再将不溶物用碱熔融处理，将黑色油泥状不溶物（估计为Ｓｉ－Ａｌ化合物）全部转入溶液中，然后进行测定，最后向得到准确稳定的结果。     

酸溶铝含量对硅镇静钢夹杂物特征及水口堵塞的影响

通过500 g MoSi₂电阻炉熔炼试验考察了酸溶铝Als含量对硅镇静钢中夹杂物形貌、组成、数量及熔点的影响,并对KR铁水预处理-BOF-吹Ar-LF-CC流程现场水口残留物进行微观观察,探讨了夹杂物堵塞水口的机理,提出了硅镇静钢中铝含量的合理控制范围。结果表明,随Als含量增加硅镇静钢的夹杂物熔点升高,夹杂物数量减少;观察水口残留物为低熔点夹杂物镶嵌高熔点夹杂物,高Als钢中固态夹杂物以熔融态夹杂物为粘结剂聚集而粘附水口;钢液中Als含量控制在0.0030%~0.007 5%不会生成皮下气孔、不易水口堵塞。     

自动统计在夹杂物分析过程中的应用

摘要：为了探明夹杂物自动分析设备在夹杂物统计过程中的准确性，利用夹杂物自动分析和手工统计分析的方法对夹杂物的尺寸、数量和种类进行统计表征，对比分析了2种分析方法在稀土钛处理钢中结果的差异。研究结果表明：夹杂物自动分析不适用于含稀土钢中夹杂物数量和尺寸的统计分析，但对于夹杂物中不同成分组元的含量和面积分数的统计，夹杂物自动分析的结果是准确的。原因主要是自动分析会将一个夹杂物内部成分差异较大的不同区块认定为2个或多个小夹杂物，导致统计得到的夹杂物数量偏高，尺寸偏小，复合夹杂物数量偏少。     

铁水凝固界面前沿中夹杂物与气泡行为研究

在固—液界面前沿的富集层中，由于界面的张力差，引起粒子的运动，粒子的运动速度计算公式为：Ｖ＿ｌ＝（４／９ηＤ＿Ｌ）（１－Ｋ＿Ｅ）Ｃ＿ｏ（ｄ＿σ／ｄＣ＿Ｌ）ＲＶｓ×［１－（９／８）Ｒ（ｘ－Ｒ）］￣（－１）ｅｘｐ［－Ｖ＿ｓ（ｘ－δ）／Ｄ＿Ｌ］，用此公式分析了Ｆｅ－Ｏ、Ｆｅ－Ｔｉ、Ｆｅ－Ｓ等富集层中，Ａｌ＿２Ｏ＿３夹杂物与气泡的状态，阐明了粒子运动速度、铁水量、溶质度、夹杂物及气泡半径等的关系。分析表明，由于氧、钛、硫溶质的浓度差，小的Ａｌ＿２Ｏ＿３夹杂物或气泡向固相面运动并与之接触，夹杂物与气泡的运动速度随氧、钛、硫溶质浓度的增大而提高。     

ICP—AES法测定夹杂中稳定氧化物分量

夹杂样品经过电解，定量保留稳定氧杂物，经灼烧恒重，称取氧化物总量。总量经熔剂熔融，用稀酸加热浸出，用去离子水定容，导入ICP系统测定。     

基于激光诱导击穿光谱技术的重轨钢中铝系夹杂物含量分析方法研究

钢中夹杂物对钢铁材料的性能存在着重要的影响,钢水中凝固的夹杂物会降低钢的物理性能。为排除钢中夹杂物的影响,需要建立检测夹杂物的方法。基于重轨钢样品中铝夹杂物的异常信号响应及阈值选择,实验研究了一种新的钢中铝系夹杂物含量的激光诱导击穿光谱分析(LIBS)检测方法。由于钢材中夹杂铝大多以酸不溶铝的形式存在,故研究中采取的计算模型中夹杂铝的含量默认与酸不溶铝含量相同。实验中由于检测的中低合金钢中夹杂铝含量过低,故随机选择9块重轨钢待测样中5块作为标准样品,通过结合LIBS结果中异常信号的筛选和已发表文献的模型进行计算,发现在置信区间阈值K=2.6时,激光诱导击穿光谱法得到的结果中夹杂物计算值与真实值基本符合,由此确立了激光诱导击穿光谱对铝夹杂分析的计算数学模型。将所建立的夹杂物检测方法模型实际应用于剩余4块重轨钢样品的检测,并将测定结果与化学湿法进行结果比对,结果显示二者基本一致。     

无取向电工钢中酸溶铝含量对夹杂物的影响

 为提高无取向电工钢成品性能及优化生产,采用SEM-EDS等分析方法分别对比分析了无取向电工钢生产时,不同酸溶铝含量的生产工艺对钢中夹杂物的影响。研究表明,当钢中酸溶铝含量w(Als)为0.2%～0.4%时,精炼过程所生成的夹杂物为高熔点的Al2O3和球状的MgO-Al2O3类夹杂物;当钢中w(Als)小于0.005%时,精炼过程所生成的夹杂物主要为塑性硅铝锰酸盐类夹杂;各工位夹杂物平均数量呈递减的趋势,且w(Als)为02%～0.4%的高碱度渣系控制生成的夹杂物总量低于后者。     

合成渣处理对弹簧钢脱氧及夹杂物控制的影响

在实验室条件下研究了酸性和碱性合成渣处理弹簧钢时钢中酸溶铝、钙和氧含量的变化规律,并通过工业生产试验比较了两种不同精炼工艺条件下（Ｉ：高碱度渣精炼＋喂铝丝;Ⅱ：酸性渣精炼＋ＶＤ）钢中酸溶铝和氧含量随工艺过程的变化。分析结果肛艺Ｉ生产的弹簧钢的夹杂物尺寸分布明显优于工艺Ｉ。     

Ca—Si脱氧及酸性渣重熔改善轴承钢的夹杂物

研究了电渣母材的脱氧制度及重熔渣系对轴承钢夹杂物和疲劳性能的影响。（１）Ａｌ脱氧的电渣母材，无论用碱性渣还是用酸性渣重熔，钢中的夹杂物都以脆性的Ａｌ２Ｏ３为主；（２）Ｃａ－Ｓｉ和Ｃａ－Ｓｉ＋Ｆｅ－Ｓｉ脱氧的电渣母材，经碱性渣系重熔后，钢中的夹杂物仍以Ａｌ２Ｏ３为主；但经酸性渣系重熔后，钢中的夹杂物变成以硫化物和硅酸盐为主的塑性夹杂物，钢材的疲劳寿命提高。     

低合金钢中稀土夹杂物总量的测定

采用恒电流定量提取法：以试样为阳极，不锈钢片为阴极，在外加电流和非水电解液中，进行阳极电化学溶解，从基体中分离碳化物的夹杂物。由稀土夹杂物与碳化物等组成的阳极残渣，经化学处理，转化成溶液。最后用ＤＢＣ－偶氮胂显色剂直接分光光计测定稀土夹杂物的总量。     

首钢帘线钢夹杂物控制技术

在帘线钢的生产中，通过采用Si—Mn合金终脱氧以及改变精炼渣系，达到控制钢中酸溶销含量，进而控制钢中夹杂物组成的目的，改善了夹杂物彤态；通过各个工艺环节的控制，降低了钢中总氧含量。     

CID—ICP—AES法测定低合金钢中酸溶铝和全铝

本叙述了应用ＣＩＤ－ＩＣＰ－ＡＥＳ法测定低合金钢中酸溶铝和全铝的试验过程,即用稀硝酸分解样品,采用对样品溶液过滤后进样测定酸溶铝Ａｌ（ｓ）,并且探讨了用同样的样品分妥方式分解样品后不经过过滤采用溶液态酸溶铝和微量氧化铝悬浮液一起同时直接进样测定全铝Ａｌ（ｔ）,本方法简单,快速,可获得满意的分析结果。     

铈对Fe-28Mn-10Al-1C低密度钢中非金属夹杂物的影响

为了研究稀土铈对Fe-28Mn-10Al-1C低密度钢中非金属夹杂物的影响机理,通过扫描电子显微镜（SEM）、能谱分析仪（EDS）及Image J软件对比分析了稀土处理前后夹杂物的形貌、成分、尺寸和数量,并基于热力学计算阐明了稀土铈对夹杂物的改性机理。研究结果表明,低密度钢中典型夹杂物为AlN和AlN-MnS复合夹杂物,钢中AlN夹杂物较多,尺寸较大,平均直径为3.64μm;向低密度钢中添加（质量分数）0.001 9%铈后,夹杂物以球状AlN-Ce2S3、AlN-Ce2S3-MnS、AlN-MnS复合夹杂物和单一AlN夹杂物为主,整体夹杂物数量最少,夹杂物平均直径及长宽比降低,平均直径为3.08μm;向低密度钢中添加（质量分数）0.013%铈后,夹杂物则以球状Ce2S3、附着态AlN-Ce2S3和单一AlN夹杂物为主,夹杂物数量异常升高,1～4μm夹杂物所占比例较大,平均直径为2.52μm。稀土处理可有效细化夹杂物尺寸并改善大尺寸氮化物和硫化物夹杂的形貌特征,未检测到单一MnS及Al2O3夹杂物。此外,通过FactStage 8.0热力学计算软件分析了稀土铈对Fe-28Mn-10Al-...     

快速法测定钢中稳定夹杂物

快速法测定钢中稳定夹杂物，是基于钢中非金属氧化物在稀盐酸溶液中基本不溶的条件下，将基体铁及溶于酸的其他化合物与非金属氧化物夹杂物分离，并以硝酸破坏碳化物，然后对不溶氧化物进行过滤，洗涤、灼烧、称重、测定其总量。也可在此基础上进行熔融，测定其分量。     

18—8型不锈钢夹杂物成因分析及降低其含量途径的研究

通过对１８－８型不锈钢中夹杂物存在形态的分析，找出了夹杂物的主要来源及降低其含量的途径。     

50tUHP（EBT）电炉—50tLF精炼轴承钢工艺及其冶金效果分析

莱钢特钢厂采用５０ｔＵＨＰ（ＥＢＴ）－５０ｔＬＦ精炼工艺生产轴承钢,质量指标符合ＹＢ９－６８标准,一次检验合格率１００％,钢中氧含量小于２．０×１０－３％,点状夹杂物出现率为０。结果分析证明,低碱度精炼渣可有效消除钢中点状夹杂物;碱度控制在２．０～２．５、渣量２％、钢中酸溶铝含量０．０２８％～０．０４０％、吹氩量６０００～８５００Ｌ／炉为最佳工艺参数。     

基于扫描电镜测量非金属夹杂物分类方法探讨

基于扫描电镜检测夹杂物元素设置时是否计入O元素和N元素以及不同成分的夹杂物硬度相关研究较少,但其对夹杂物分类非常重要,基于此实验利用扫描电镜自动测量分析低碳钢中夹杂物含量, 分别统计计入和不计入O元素和N元素时,各种类型夹杂物的成分含量变化规律,并选择典型的夹杂物进行Mapping,分析O元素、N元素及合金元素在夹杂物中的分布特点,最终依据元素的含量和分布特点,确定测试时是否应计入O元素和N元素以及不同类型夹杂物的成分分类标准。利用纳米压痕对夹杂物硬度进行表征,分析成分变化对夹杂物硬度的影响。实验结果表明Mg、Al、Ca、Mn、S元素具有较高的检测分辨率,质量分数不小于2%时,可确认该元素存在并依据其检测结果进行分类;N元素测量误差较大,分类时不可计入。此外,夹杂物硬度研究结果表明,夹杂物硬度与其成分密切相关,氧化物夹杂物硬度最大可达25GPa;MnS硬度在3.5~4.5GPa之间。结合夹杂物成分定量与Mapping结果,建议了不同类型夹杂物的分类准则。     

火花源光发射光谱法分析钢中夹杂物的研究进展

为更好了解与试样电火花烧蚀有关的实验现象,我们设计了一种新算法,并报道了其用于测定夹杂物尺寸的结果。在此算法中,用元素氧化物、硫化物和氮化物测量通道的单火花强度分析技术测定了某一特定类型夹杂物中各元素的浓度,包括铝、钙、镁、锰、钛以及硅等。对每个相关通道,计算了指定类型夹杂物有关的强度峰值对应的强度值之和与所有强度值和之间的比值。在光谱化学分析中,此比值与测试浓度相乘,所得结果为指定类型夹杂物中元素的平均浓度。结合单火花烧蚀质量与夹杂物成分的化学计量学分析,可以估算夹杂物的尺寸。通过进一步的分析可以实现夹杂物尺寸（小、中和大级别）的辨别。本方法的创新性在于,单火花源强度既不需要漂移修正也不需要校正。本算法可以直接用于计算钢中大部分常见夹杂物的平均浓度和尺寸的分析,例如氧化物、硫化物和尖晶石。测定结果显示夹杂物的平均直径在1~10 μm之间。