铜电炉冶炼贫化渣焙烧富集Fe3O4

以云南某铜冶炼厂电炉贫化渣为原料,在有氧气氛下加入CaO高温焙烧铜渣,分析了焙烧时间、焙烧温度、铜渣粒度、气相气氛对磁化焙烧效果的影响,利用SEM和XRD等对焙烧样品的微观形貌、物相变化进行分析,并通过热重分析考察了添加CaO及研磨粒度对铜渣焙烧过程的影响. 结果表明,加入CaO能有效促进Fe2SiO4分解,磨矿越细越有利于反应进行,随焙烧温度提高、焙烧时间延长,a-Fe2O3增多,而Fe3O4先增加、温度超过850℃后减少;过高温度及过长焙烧时间不利于Fe3O4富集,且过低的氧势不利于富集Fe3O4的气固反应进行,Fe3O4富集的优化条件为空气气氛下850℃焙烧2 h.     

铜熔渣喷吹地沟油还原贫化

以地沟油为生物质还原剂,高温裂解后对铜火法冶炼铜渣进行还原贫化。结果表明,地沟油裂解产物主要是C, H2, CO和CH4等还原性小分子物质,1373, 1473和1573 K下裂解积碳的转化率分别为78.36%, 79.83%和80.07%,因此地沟油高温裂解时碳元素主要以积碳形式存在。热力学计算发现,高温下裂解产物均有良好的还原Fe3O4的活性,用地沟油替代传统化石类还原剂还原铜渣中磁性铁在热力学上是可行的。以N2为载气不仅有利于高温下地沟油顺利喷入铜熔渣中,且通过动量传递起到搅拌熔渣的作用,增大了微小铜滴碰撞聚集长大的机会。在熔炼温度1573 K、载气流量3 L/min、地沟油喷吹量2.055 mL/min、喷吹时间4 min、沉降时间50 min的最优还原贫化条件下,铜渣中Fe3O4含量从33.40wt%降至1.60wt%,含铜量从4.49wt%降至0.49wt%,渣中Fe3O4相转变为2FeO?SiO2相。根据Einstein?Roscoe方程分析,渣中Fe3O4含量减少有利于降低熔渣粘度,改善铜滴的沉降条件。继续增加地沟油喷吹时间沉降金属中杂质含量增加;沉降时间过长时,由于铜渣对铜的机械夹带和化学溶解作用,沉降效果不会更好。实验的铜回收率达89.09%。     

焚烧熔渣中铁含量的测定

采用GB／T3049—86测定铁含量时,以过氧化氢除去S的影响,用加热蒸干法除去多余的过氧化氢,比较耗时,不适用化工生产中间控制分析。探讨了以铜离子作催化剂,使过氧化氢在较低温度下分解,不需蒸发近干,并采用过滤分离除去实验中出现的絮状物,能消除比色分析中的干扰,达到快速准确的目的。     

水中铁和铜的腐蚀行为及防护

根据腐蚀率与电导率的关系,对金属铁和铜的腐蚀行为进行研究,并且对两个宾馆进行实例分析.     

铜渣煅烧过程中重金属元素的迁移转化行为

为研究铜冶炼渣资源化综合利用过程中,采用煅烧处理工艺时所产生的二次污染,选用FactSage7.0热化学数据库和铜渣成分分析结果模拟计算了体系升温过程中有害重金属元素Zn、Cu、Pb的迁移转化规律。结果表明,100～1 200℃区间内,Zn元素全部以固相ZnFe_2O_4形式存在;温度达到1 300℃时,体系中开始释放0.03%的微量气态金属Zn。500～1 000℃区间内,Cu元素由固相CuO完全转化为固相(CuO)(Fe_2O_3),随后在高温区(1 100～1 300℃)完全进入液相熔融相,并始终以液相(CuO)(Fe_2O_3)形式存在。Pb元素由固相(PbO)(TiO_2)逐渐向气相转变,且在1 000℃时完全进入气相,主要含铅气态产物为PbO。     

基于自热型酸化提取铜冶炼渣中有价组分铁

本文以铜冶炼渣为研究对象,采用自热型反应,以加工业硫酸酸化、酸浸提取的方法提取有价元素铁.研究考察了液固比、自热反应温度、溶出时间、溶解温度因素对铜冶炼渣中铁溶出的影响规律,以单因素实验为基础,进行正交实验,优化浸提铜冶炼渣中铁的工艺条件.实验结果表明:铜冶炼渣酸浸提取铁的最优工艺条件为:自热反应温度90℃、液固比0.8、溶出时间30 min、溶解温度70℃,此时铁的提取率达到69.95％,通过XRF(X-ray fluorescence spectrometer,X射线荧光光谱分析仪)、SEM(scanning electron microscope,扫描电子显微镜)、XRD(X-ray diffraction,X射线衍射仪)、EDS(energy dispersive spectroscopy,能谱仪)等手段对浸取渣的物相和微观形貌进行表征,分析结果表明:铜冶炼渣自热酸浸后,浸取渣中只有SiO2、少量含铁化合物以及微量CaSO4存在,说明铜冶炼渣通过自热式酸浸反应可以充分浸取其中的有价组分铁.该法为铜冶炼渣资源化高效利用探索出一条新的工艺思路.     

铜冶炼浮选矿渣的利用价值

铜渣的化学成分均匀,成分主要为铁、二氧化硅及微量硫、碳和氯。使用铜渣代替铁矿石能降低煅烧温度。铜渣颗粒细且硬,可取代河砂(取代量约50%)作混合材、集料。在混凝土内加入0~150kg/m3的铜渣,其和易性尤其是低品位混凝土在泵送浇注料时,稠度降低,性能得以明显改善。在混凝土内加入100kg/m3铜渣,28d抗压强度增加,拉伸和弯曲性能没有损失。由于铜渣长时期硬化时所具有的火山灰性能,所制成的混凝土的耐久性得以增加。铜渣集料硬度高、机械性能好,特别适用于楼板、机场跑道以及道路路面的抗磨蚀。     

铜冶炼废渣脱硅工艺研究

以铜冶炼废渣[简称铜渣,主要成分为铁橄榄石（Fe₂SiO₄）]为原料,采用钠化焙烧的方法脱除废渣中的硅,研究了以氢氧化钠为钠化剂对铜渣脱硅的影响。首先采用正交实验探究了焙烧温度、矿碱质量比、焙烧时间等因素对铜渣脱硅的影响顺序,在此基础上采用单因素实验研究了铜渣脱硅的适宜工艺条件。结果表明：铜渣脱硅影响因素由大到小的顺序为焙烧温度、矿碱质量比、焙烧时间。铜渣脱硅的适宜工艺条件：焙烧温度为650 ℃,矿碱质量比为1∶1.75（氢氧化钠理论量的4.17倍）,焙烧时间为180 min。在此条件下铜渣钠化焙烧所得产物的水浸渣中二氧化硅的质量分数降至1.74%,脱硅率达到94.5%。焙烧产物及其水浸渣的X射线衍射分析表明,铜渣钠化焙烧脱硅的机理是铁橄榄石转化为铁酸钠和硅酸钠,铜渣中的铁最终以四氧化三铁的形式存在,硅以硅酸钠的形式脱除。     

火焰原子吸收光谱法测定铜及铜合金中铁量

试样用硝酸、盐酸和过氧化氢溶解,于原子吸收光谱仪波长248.3 nm处用空气-乙炔贫燃型火焰进行铁量的测定。     

基于穆斯堡尔谱的煤气化渣中铁的析出机理

气化条件下,煤中含铁矿物被还原,气化渣中析出单质铁,影响熔渣的黏度.以铁含量较高的煤样为研究对象,借助XRD和穆斯堡尔谱分析煤中矿物尤其是含铁矿物的组成.利用高温管式炉模拟气化条件,制备不同温度不同气氛下的熔渣,采用穆斯堡尔谱定性和定量分析熔渣中的含铁物相,研究熔渣中含铁物相的生成与温度和气氛的关系,探讨单质铁的析出机...     

锌冶炼渣浸出模拟液铁沉降试验研究

实验研究了不同反应条件的铁沉降效率及锌、镉损失率。结果表明,氧气做氧化剂pH为3.0~3.5时,反应7 h后,铁沉降效率不高,仅达到34%,锌、镉损失率随反应时间的增加而增加。铁沉降效率随pH及温度的升高而增大,SEM和XRD分析表明,pH为3.0时的沉铁渣中主要成分是针铁矿。     

含铅冶炼废渣中铅的机械力化学稳定行为

将不同添加剂与含铅冶炼烟气渣混合球磨,采用机械力化学方法研究渣中铅的固定效果,分析了渣的化学成分及浸出毒性,考察了添加剂对铅稳定率的影响,通过模拟酸处理实验研究废渣中铅稳定化机制. 结果表明,添加剂对铅机械力化学稳定性的促进顺序为铁粉>铝粉>FeSO4>Fe2O3. 以铁粉作稳定剂、不锈钢球为球磨介质,废渣中铅稳定化的最佳参数为：稳定剂用量8%(w)、球料质量比8:1、球磨时间1.5 h、球磨转速400 r/min. 该条件下废渣中铅浸出毒性为0.258 mg/L,铅稳定率为99.77%. 酸处理过程中球磨样品中铁粉表面腐蚀产生的铁氧化物对铅离子的吸附是铅浸出毒性降低的主要原因.     

熔融铜渣回收铜及铜铁合金工艺研究

本文根据某炼铜熔融炉渣的矿物特性和选矿工艺特点,提出了一种"两步法"新工艺分别回收铜和铜铁合金,即低温阶段回收铜,高温阶段回收铜铁合金。该工艺对铜和铜铁合金提取比较充分,回收率均在90%以上。回收铜的品位可达99%,可直接送去火法精炼;产出的铜铁合金有害杂质少,可作为耐候钢的理想原料,其价值比纯铁高。此工艺用粉状或粒状非焦煤代替焦炭作还原剂,不用烧结,可以充分利用铜厂现有的设备,节省投资成本。该工艺简单易行,操作方便,有效实现了铜渣的资源化利用,具有良好的经济、社会和环境效益,是一种应用前景广阔的铜渣再利用工艺。     

铜冶炼含砷污水处理

简述铜冶炼企业工业污水中的砷的来源,讨论含砷工业污水的处理工艺及处理指标,结合生产实际分析污水处理工艺运行中的影响因素及解决办法,总结在污水处理设计工作的经验,提出污水处理工艺的发展思路。     

双螺旋进料机在铜冶炼厂的应用

通过技术对比,改进提高设备使用性能,改善生产环境,使生产运行更加稳定。     

铜矿渣在水泥混凝土应用的研究进展

铜矿渣应用于水泥与混凝土中可降低炼铜企业成本,又有利于环境保护.介绍了铜矿渣的物理与化学性质,对铜矿渣在水泥和混凝土领域的研究进展进行了综述.铜矿渣可作为铁质原料配置生料,配置的生料易烧性好,并能改善熟料的岩相结构和力学性能;也可作为水泥熟料混合材,所制成的水泥具有早期水化放热低、后期强度发展高等优点.铜矿渣可作为细骨料应用于混凝土中,铜矿渣混凝土具有与普通混凝土相当的工作性、力学性能与耐久性能.铜矿渣和水泥熟料有相似的化学成分,可通过物理或化学方式激发铜矿渣的活性作为胶凝材料应用于混凝土中,与Ca(OH)2反应生成与水泥水化相似的水化产物.铜矿渣可降低混凝土的脆性系数,具有减脆的作用.     

高硅高铁含铜渣氧压酸浸过程

对火法炼铅产高硅高铁含铜渣进行了氧压硫酸浸出过程研究. 结果表明,浸出时间、氧分压、酸量、浸出温度和搅拌速度对Cu的浸出率和浸出液中Fe含量有显著影响,溶液初始含Cu2+量对Cu浸出率影响不明显. 最佳工艺条件为：时间2 h,氧分压0.8 MPa,硫酸浓度46.6 g/L,温度(150±2)℃,搅拌速度600 r/min,复合絮凝剂A用量30~100 g/m3. 在该条件下,Cu浸出率>95%,浸出液中Fe<5 g/L,硫转化率20%~30%,料浆过滤速度约0.8 m3/(m2×h).