1050-DF11机车轮折迭缺陷的分析与改进

1050-DF11机车轮在热成形工序出现了折迭缺陷,严重影响产品质量.通过分析车轮热成形折迭缺陷产生的原因,优化热成形工艺,消除了缺陷,提高了产品的成材率.     

722联接环成形分析及有限元模拟

722联结环是用于煤矿井下的关键部件，要求有很高的抗拉性能和抗疲劳性能。采用原有成形工艺经常产生折迭、充不满等诸多问题。为了解决这一问题本文采用DELFORM 3D塑性有限元模拟分析系统，建立了722联接环热成形工艺的刚塑性有限元模型，用三维有限元法对722联接环成形工艺进行了模拟分析，预测成形缺陷的产生，针对原有工艺出现的问题进行了改进及优化。模拟发现，采用原工艺的平底仓部，不利于金属向四周排除，且金属流动激烈，易产生缺肉和折迭，致使锻件报废。基于模拟分析结果，在终锻模膛中采用带仓连皮，从而有效地避免了折迭的产生，减小了坯料的尺寸，使材料利用率大大提高，而且由于连皮周边较薄，易于冲除，提高了切边模模的寿命。     

不锈钢洗手盆-模双件拉深虚拟成形分析

针对洗手盆的结构特点，分析了该零件的—模双件拉深成形工艺及其起皱缺陷。运用Dynaform软件完成了洗手盆—模双件拉深工艺的虚拟成形模拟，通过调整板料形状、合理设置拉深筋的尺寸和位置，来获取较理想的结果，避免在成形过程中产生缺陷。     

曲面翻边类零件的成形工艺模拟与分析

曲面翻边是板料成形工艺中一种重要的成形方法,但在实际生产中,曲面翻边极易产生破裂、回弹、起皱等缺陷,严重影响产品的美观性和精确度.为了预测和控制此缺陷,对曲面翻边的3种成形工艺进行了分析,并给出了3种成形工艺中,翻边高度、直边长度和底面圆弧半径3个参数的不同数值所对应的应变图及应变曲线图.利用这些结果对3种成形工艺进行了比较,从而为零件的设计和实际生产提供参考,以避免加工的零件产生缺陷.     

内高压液力成形缺陷产生及其失效分析

内高压成形技术可以用来加工汽车、宇航等工业领域的许多零件。由于此项技术的影响因素较多 ,成形工艺曲线的加载路径区域窄 ,成形的最佳工艺参数较难掌握。因此 ,成形过程中就会产生形式多种多样的缺陷。本文在实验的基础上 ,对内高压成形过程中失效产生的形式及其消除方法进行了研究 ,力求得出设置最佳工艺参数的规律 ,在此基础上 ,对低塑性材料———LF2M管接头成形进行了研究 ,得出了一些有益的结果。     

基于DYNAFORM的内高压成形中预成形工艺改进

对复杂形状空心构件内高压成形工艺进行了数字模拟研究。采用有限元模拟,对矩形截面空心零件弯曲部位在内高压成形过程中产生起皱、破裂等缺陷进行了分析;针对矩形截面空心件弯曲部位,提出采用椭圆截面充液预成形的方法,控制起皱、破裂缺陷的产生,成形质量较理想。并通过试验进行了验证,采用较低压力可以改善内高压成形过程中材料的分布、提高材料的成形极限、控制缺陷产生并提高产品质量。     

齿轮模锻成形工艺研究

分析了原工艺齿轮模锻产生的主要缺陷，介绍了拟定的工艺中的毛坯规格选择，预成形尺寸确定，模锻设备选择及锻模设计，并做了成形试验。     

镁合金板材温热拉深成形工艺的研究

通过镁合金板材温热拉深试验确定适合板材成形的温度范围，分析了压边力对坯料成形质量的影响，选择适合成形的工艺条件来有效避免工艺缺陷的产生。试验采用刚性压边装置对压边力进行调整，润滑剂采用了液态的PTFE，通过对成形工艺缺陷的分析，确定适合成形的最佳工艺参数，以提高拉深件的极限拉深比。结果表明：成形温度选择在105～170℃范围内，此时镁合金轧制板材具有良好的拉深性能，极限拉深比可达到2．44；坯料的加热时间不宜过长，否则会严重降低板材的塑性变形能力。     

筋板类锻件等温精密成形技术研究

主要研究筋板类锻件等温精密成形技术.针对典型筋板类锻件,设计了不同形式的局部加载垫板进行局部加载,通过局部加载技术控制腹板处多余金属的流动方向和距离,避免产生折迭、充不满等缺陷,并且利用等温变形条件改善金属充填质量和降低模压力.实验结果表明局部加载等温成形技术可以有效地控制金属的变形流动,提高筋板类锻件的成形质量.     

真空不锈钢保温容器旋压成形工艺

真空不锈钢保温容器的内身及外壳采用旋压工艺成形，可节省原材料，减少加工工序及模具投资。本文对真空双层不锈钢保温容器的制作方案，内胆身及外壳的旋压毛坯形式，旋压成形工艺和旋压工艺参数的选择等方面进行了理论分析和实践研究，提出了避免保温容器产生旋压缺陷的措施及手段。     

Shape Optimization of Initial Billet for TA15 Ti-Alloy Complex Components Preforming

基于DEFORM-3D有限元平台建立TA15钛合金复杂构件预锻成形过程的有限元模型,并结合实验分析典型预锻成形过程及缺陷产生原因;在此基础上采用一套系统的优化方法,从预锻成形最后时刻展开逆向修正,经过逐步优化得到了合理的初始毛坯形状,有效的避免了填充不满、折叠等缺陷的发生,获得了填充完好、内部晶粒尺寸均匀细小的预锻件;并基于优化结果开展了成形试验,验证了结果的可靠性。     

传动轴凸缘叉精密成形研究

建立了传动轴凸缘叉热成形工艺的刚粘塑性有限元模型，采用三维有限元法对凸缘叉成形工艺进行了模拟分析，针对原有工艺出现的问题进行了改进及优化。基于模拟分析的结果，设计出结构合理、寿命较长的预成形及终成形模具，生产出的锻件尺寸精度和力学性能都有较大的提高。     

基于多工位级进模成形的簧片冲压工艺设计

文章分析了某簧片的结构特点,提出了利用多工位级进模成形的方案.在此基础上,分析了利用级进模成形的难点所在,从而设计出合理的冲裁弯曲工位排样及工艺方案.在排样设计中,克服了细小凸模的强度、精度问题以及薄料精密冲裁过程中压伤等成形缺陷的问题.对同类产品加工有指导意义.     

大型支撑轴成形新工艺及模具设计

针对大型支撑轴的特点 ,采用DEFORM软件反复模拟优化 ,制定了合理的大型支撑轴成形新工艺 ,包括预制坯、镦挤、反挤三道工序。根据模拟分析结果设计了镦挤和挤压工艺及模具。实验证明 ,对比传统工艺 ,零件的力学性能、材料利用率和生产率都得到了很大的提高。     

模具结构对钢板起皱的影响

在汽车外覆盖件拉深成形时,表面精度要求严格控制,一般来说,表面误差如起皱等现象是受许多拉延成形相关的因素影响。从理论和实际经验两个方面详细论述了凸模和材料的接触条件以及压料面的形状影响折皱的形成过程。     

冷温热结合新工艺成形汽车转向螺杆

介绍了苏州银涛精密锻造公司开发的汽车转向螺杆的冷温热结合新工艺,此工艺是一种由热锻制坯,温锻预成形,冷挤压最终成形相结合的精密成形工艺。该工艺大大提高了汽车转向螺杆的生产速度,材料节约了30%,机械加工时间缩短了70%,经济效益显著。     

Influence of punch sequence and prediction of wrinkling in textile forming with a multi-punch tool

Liquid composite moulding (LCM) processes show a high potential in automated, large scale production of continuous fibre-reinforced plastics (FRP). One of the most challenging steps is the forming of the two-dimensional textile material into a complex, three-dimensional fibre structure. In this paper, a multi-punch forming process is presented. The upper mould of a generic part geometry is divided into 15 independently controllable punches. Depending on the different punch sequences, draping effects as well as defects related to wrinkling and shearing of the textile material are investigated. It has been shown that the sequence of the punches has a significant influence on the final preform quality. To predict the resulting regions of wrinkling and shearing, a finite-element based simulation model is set up. Forming tests and simulations with different punch-sequences are then performed and evaluated for validation purposes. To make a statement about the global preform quality, different objective functions regarding wrinkling are presented and analysed.     

减速顶滑动油缸体温挤工艺的数值模拟

采用温挤压成形工艺生产减速顶滑动油缸体时,冲头经常会出现磨损和断裂失效。本文采用基于ＡＮＳＹＳ软件的二维弹塑性热力耦合数值模拟系统,对该工艺进行数据模拟,得到了变形过程中的金属流动、工件及模具的应力场、应变场和温度场的变化,并根据这些结果对冲头失效的原因进行了分析。     

半轴套管锻造折迭问题的有限元模拟研究

采用商用有限元软件DEFORM3D对半轴套管胎模锻成形过程进行了计算机模拟。再现了半轴套管锻造成形中折迭产生的全过程，分析半轴套管成形过程的应力场和速度场分布，模拟结果表明，半轴套管在成形过程中首先产生失稳弯曲，随后在芯轴的作用下两股金属汇合而形成折迭。为解决该问题，采用带有凸起的凸模，并适当加大圆角，利用模具形状的限制，来避免坯料产生失稳弯曲，从而可以有效的防止半轴套管成形过程中折迭的形成。     

组合形活塞销冷镦挤成形工艺

针对组合形活塞销结构特征和工艺要求,分析该零件的成形难点为:两端圆锥孔的挤压成形和深径比大于2. 5的中心圆孔反挤压。为此,应用DEFORM-2D有限元分析软件对组合形活塞销7工位冷镦挤成形工艺进行数值模拟分析。通过数值模拟分析和工艺方案修订,确定最终的成形工艺方案为:下料-整形-压凹-反挤压-冲孔-第1次挤锥-第2次挤锥,并采用硬质合金YG15制造反挤压凸模,以避免一次反挤压成形时凸模横截面变化处的折断。采用该方案进行工艺实验,实验结果表明:组合形活塞销尺寸满足零件设计要求,无折叠、开裂等锻造缺陷,深孔反挤压凸模使用寿命大于8万件。