变速器功率完备试验系统的设计与节能研究

在变速器的寿命试验中,大量能量被浪费.为节约能源、降低成本,在实践中提出试验功率完备的问题.设计一种用于变速器试验的、采用液压泵加载、液压马达实现能量回收的试验系统实现功率完备.简要介绍该系统的工作原理和特点,建立其数学模型,利用MATLAB /Simulink构建其仿真模型,并利用MATLAB /Simulink和AMESim两种软件对其进行联合仿真分析.结果表明,采用此系统可节能45%左右.     

基于AMESim的节能型液力变矩器辅助系统动态仿真

带闭锁离合器的液力变矩器是液力机械式自动变速器(AT)的关键部件.液力变矩器的辅助系统对其性能有着重要的影响.介绍一种新设计的节能型液力变矩器辅助供油系统,并采用AMESim对该系统进行动态建模.通过仿真对系统进行分析,验证了系统设计的功能,完成在脉动流量输入下的液力变矩器入口油压的动特性响应分析.通过试验验证仿真结果,为变矩器辅助供油系统设计提供了理论依据.     

定轴式变速器管路油液的虚拟现实仿真

在利用三坐标测量技术和逆向工程技术建立变速器数字化三维模型的基础上,研究基于Open Inventor的定轴式变速器管路系统油液运动虚拟现实仿真的实现方法,并在VC++开发平台上实现了仿真系统,不但使复杂的变速器液压控制系统更清晰地展现出来,而且缩短了变速器的设计周期。     

基于仿真的自动变速器比例流量阀的优化设计

比例流量阀是自动变速器的关键部件之一,其性能优劣直接影响变速器系统运行的品质和效果。以自动变速器用比例流量阀为研究对象,通过模拟计算分析关键参数对性能的影响。通过结构分析,将电磁阀分为电磁部和液压部。利用Ansoft Maxwell模拟软件对电磁部的气隙、衔铁结构尺寸等关键参数进行分析;利用AMESim软件对液压部进行p-i特性、跟随特性和动态响应特性分析。根据模拟计算结果指导正向设计及优化方案,通过试验验证设计的合理性,证实仿真的可靠性。     

基于AMESim的AT液压控制系统可靠性分析

建立自动变速器供油调压和流量控制子系统稳态数学模型和AMESim环境下的仿真模型,提供一种自动变速器液压控制系统可靠性分析的模拟仿真方法,即利用AMESim对自动变速器液压控制系统进行正常工况下和元件失效情况下的仿真研究,通过比较仿真结果确定元件失效对系统的影响.该方法为开发自动变速器故障诊断专家系统提供参考.     

双弧脉冲MIG焊专用电源设计及试验分析

双弧脉冲MIG焊是一种低能量输入焊接方法,其原有的双电源供电系统结构复杂、协同控制困难、易受干扰. 为此提出了双弧脉冲MIG焊一体化专用电源的设计思路,将主弧和旁弧两路脉冲电流使用同一控制系统进行统一协调控制. 设计了基于有限双极性全桥逆变的主电路和基于DSP2812的控制电路,搭建了一体化专用电源系统整体模型,并通过仿真验证了其可行性. 在此基础上,利用设计的专用电源原型机进行了铝钢低能量焊接工艺试验. 结果表明,一体化专用焊接电源能够满足双弧脉冲MIG焊低能量焊接的要求,在低能量输入下可以获得较好的焊接效果.     

自动变速器电磁阀性能试验台设计北大核心

电磁阀是自动变速器的核心部件,其开发过程中性能测试是必不可少的步骤。不同类型的电磁阀,试验条件和性能参数各异。为满足自动变速器用比例电磁阀和开关电磁阀的测试需求,介绍一款模块化设计的性能试验台,包括液压系统组成、设计选型、温控系统设计和测控系统设计。结果表明:该试验台可以完成对特定电磁阀的动态特性、流量和密封性测试,为自动变速器电磁阀的产品设计提供参考。     

基于AMESim的装载机变速器主调压系统的研究

介绍装载机用YB1502变速器换挡操纵阀主调压系统的工作原理和换挡过程的理论油压变化过程;建立AMESim仿真模型并进行仿真,将仿真结果与理论油压变化曲线对比分析;在试验台架上进行操纵阀换挡过程的压力测试试验,进一步验证AMESim仿真模型的准确性;基于仿真模型,以主阀芯质量和蓄能器节流孔直径为例,研究不同参数值对换挡油压的影响。经试验验证的AMESim仿真模型为操纵阀主调压系统的改进设计提供了参考依据,可在此基础上进行参数化设计,节省样机试制的费用与时间,对操纵阀的设计具有指导意义。     

能量调节技术在车载液压系统的应用

为解决车载液压行车发电瞬态指标控制问题,设计基于能量调节的泵阀并联液压马达调速系统.研究能量调节技术在车载液压发电系统中的应用,对液压系统主要元件进行选型.参考标准GB/T 2820.5—2009,进行液压发电试验,并对比采用能量调节技术前后得到的试验数据.结果表明:应用能量调节技术的车载液压发电装置,其主要交流发电技...     

液压挖掘机能量回收系统的仿真分析

普通液压挖掘机在典型工况下,动臂、斗杆和铲斗下降存在着巨大的势能浪费,并且由此而引起液压元件发热、失效等问题.针对这些情况,设计一种由换向阀、液压马达、发电机和蓄电池组成的能量回收系统.采用AMESim建立了挖掘机工作装置和液压系统的仿真模型.仿真结果表明:在一个工作周期中,动臂可回收能量最高,且其对应回收系统中蓄电池的荷电状态值(SOC)增加最多.所以在进行混合动力挖掘机设计时,优先对动臂的能量进行回收,可以在控制装机成本的情况下,最大程度地实现节能.