带转动模板的注射模设计

在分析长筒形塑件工艺特点的基础上 ,论述了带转动模板的注射模结构设计和工作过程。模具利用转动模板和在定模上安装推板的脱模方式 ,解决了长筒形塑件脱模时推板行程较长的问题。模具结构紧凑 ,操作方便 ,生产效率高     

抽盖注射模设计

１引言图１所示塑件为抽屉式遥控器的抽盖，材料为ＡＢＳ，平时关闭盖住遥控器上一些较少使用的按键和电池盒，需要使用时再抽出。塑件内侧有一条筋是与遥控器主体上的导槽配合，从塑件结构可知，模具不能采用斜滑块抽芯，否则会发生干涉，因此只能采用水平分型抽芯，另外由于长条筋导致模具顶出距离必须大于１３４ｍｍ。本文介绍一种采用标准模架的新颖哈夫模结构，并且利用注射机开模动作顶出塑件，解决了注射机顶出行程不足，塑件无法脱模的问题。图１抽盖零件２模具设计２．１哈夫抽芯结构模具结构如图２所示，哈夫抽芯结构参—————…     

瓶盖自动脱模的设计

<正> 塑件带有内螺纹或外螺纹,其注塑后的脱模方式有多种,大体上可分为手动脱模和机上脱模两大类。螺纹机上脱模的模具种类繁多,角式注射机由丝杠的正反转完成螺纹脱模.卧式注射机则由齿条、齿轮传动机构或蜗杆、蜗轮传动机构、或油缸齿条传动机构来完成螺纹脱模;显然,利用模具的正常开模动作来完成螺纹的脱模为最佳。齿条齿轮传动是利用模具开启来使螺纹脱模,可是其摩擦阻力大,对模具寿命有一定影响。在     

内侧凹壳体注射模结构设计

通过对内部侧凹壳体塑件的结构分析,确定模具分型及脱模方案。壳体的顶出方案采用的是收缩型芯的原理~([1]),使用二次顶出塑件的解决方案。为了使模具结构紧凑,引进油缸作为外形脱模的哈夫滑块及动模板弹出推板的动力单元,增强模具运行的可靠性。     

如何制造塑料注射模具（十一）

13 模具的导准装置13.1 外部导准装置注塑模要被安装在注射机的工作台上。由锁模装置的开、闭来完成一次成形周期。模具必须导准以保证各零件严格对准中心,动、定模紧密闭合。如果模具不能正确地对准中心,则在高锁模力的作用下遭到损坏。此外,若动、定模的中心未对准,就会使塑件壁厚产生偏差,某些尺寸也会超差。为了便于将模具安装在注射机工作台上,并使模具上的进料套和注射机喷嘴之间对准中心,因而使安装在定模上或动、定模上的定位圈插入注射机工作台上的孔中。有的定位圈是     

如何制造塑料注射模具（三）

4.注塑模 4.1 模塑周期最简单和常用的注塑模是由安装在注射机工作台上的两部分组成。不管模具是如何设计的,它总是含有进行注射的定模和顶出塑件的动模这两个基本部分。这两个部分也常常分别被称之为阴模和阳模。当模塑材料被注入型腔并固化后,模具在分型面处打开。通常,定、动模刚打开时,塑件和浇道废料仍滞留在动模一边。随着模具继续被打开,由固定在注射机合模机构一边的顶棒推动顶板,即开始进行脱模。由于顶出机构的作用,塑件和浇道废料被推出或脱离动模。在再一次合模之前,顶出机构不会恢复到原始位置。由注射机合模机构的动作将模具闭合以后,机床的注射单元,通常是一轴向的往复螺杆     

塑料盖注射模脱模机构及加工工艺

图１是我厂为BJ２１３吉普车油箱加油箱口盖中盖的产品图，材料为ABS。此零件形状并不十分复杂，但由于零件内侧圆周方向上均布的六对内凸结构。因此，塑件的脱模方向与注射机开闭方向不一致，阻碍塑件从型腔上直接推出，在设计模具时必须考虑零件在注射脱模的难易程度，模具结构复杂程度及加工工艺的可行性。实际设计中，配套厂家曾将此部分设计为活动型芯，在零件注射过程中，必须有两名操作者同时操作，这样在拆卸、安装活动型芯的动作中，延长了生产周期，人为造成产品质量缺陷的因素随时存在，并大大降低操作安全系数，效果很不理想…     

细长管状塑件无顶出机构注射模

<正> 图1是粗纺用粗纱管,塑件外形较长,但重量仅140g左右,如果按常规采取机械式或液压式顶出机构来考虑塑件的脱模,那么就要求注射机最大开模距至少在1500mm以上,所选择的注射机容量就在1000g左     

塑料模的几种二次脱模机构

<正> 塑料模塑件的脱模方法,大致可分为顶、刮、抽、旋四种,且使塑件尽量粘附在动模部分,靠注射机的顶出机构将塑件平稳而可靠地推出模外。在模具中,有些塑件对型芯包紧力过大,使用顶出机构时顶杆使塑件表面产生白斑,甚至将塑件顶弯或顶穿。在使用刮板机构时,若刮板上带有塑件的成型部分,当塑件脱离型芯后,塑件有可能粘     

移动智能终端稳定支架注射模设计

针对移动智能终端稳定支架注射成型要求,设计1副1模8腔的三板注射模,成型塑件中倒扣孔的抽芯脱模由锁紧块驱动先抽芯机构;成型塑件整体外壁的脱模设计了2组安装在定模板内的哈夫滑块抽芯机构;成型塑件底端内螺纹的脱模,在动模侧设置了1个液压缸驱动的齿条脱螺纹机构用于8个塑件的同步脱螺纹。模具动模侧设计推杆推动推板机构,同时增加了3块垫板用于脱螺纹机构的安装,该结构降低了模具制造成本。     

选择注射机的CAD方法

1.引言随着塑料工业和模具工业的发展,注射模的用量不断增长。由于注射模与注射机之间有着密切的配合关系,因而在设计注射模具时,选用合适的注射机是一项必不可少的工作。选择注射机与塑件大小、模具结构、型腔数目、位置等因素有关。在设计注射模的各阶段,都需考虑选择注射机的问题。由人工用常规方法校核注射机的各项参数是比较费时的,本文提出应用CAO方法选择注射机。     

介绍两种无斜度塑件的脱模方法

<正> 为便于塑件从模具型腔中取出或从塑件中抽出型芯,在模具设计时,均应设计足够的脱模斜度。脱模斜度α通常不包括在塑件公差范围内。一些精度比较高的塑件设计图上,没有表示脱模斜度的标志,脱模斜度大多已包括在塑件尺寸公差范围内(使脱模斜度很小,不能满足塑件顺利脱模的需要),     

带转动脱模机构的注射模设计

分析了粗纱管塑件的工艺特点,阐述了深腔塑件注射模的结构设计方法,提出了采用转动脱模机构的脱模方式,解决了深腔塑件脱模行程大的问题。该模具结构紧凑,制造简便,操作方便,生产效率高。     

特种注塑模具（二）

但这种工艺必须解决往模具中放置尺寸较大金属底板的问题。为此专门开发了适合于装配注塑成形工艺的全自动注射装置。这种注射装置一般都由带转台的注射机、金属件自动排列装置,安装金属件的卡盘、取出浇道废料卡盘、取出塑件卡盘、转     

USB上盖注射模设计

因塑件内部与外部均有倒扣,构成了模具在倒扣脱模与塑件顶出的设计难点,在设计时采用了内滑块与动模哈夫结构完成倒扣脱模设计.采用此种结构设计,模具尺寸不仅减小了,而且模具的型腔数还增加了,提高了生产效率.     

镶嵌式塑料模的冷却系统设计

一、塑料模的冷却概述注射成型工艺过程中,注射机料筒对塑料加热到一定的温度,目的是使其达到熔流状态,然后在压力作用下,注射进入模具以获得所需的形状和尺寸。然而这些热溶的塑料传递给模具的热量,必须经过充分的散除,才能使塑料完全固化,以便塑件顺利脱模。此时若冷却速度缓慢,模具表面温度较高,容易造成粘模、溢边,并使成型周期延长。反之,如果冷却速度太快,模具表面温度过低,又有可能在塑料未充满型腔之前,就已固     

塑料模具设计的塑件摆正方法探讨

在进行塑料模具设计之前,需要先将塑件摆正,即保证塑件的脱模方向为+Z向,并根据塑件的尺寸、结构布局尺寸等确定X轴、Y轴的方向。通常模具设计师在设计塑件时,塑件的方向、角度、位置并不一定直接适用于模具设计。因此,模具设计师在得到3D塑件模型后,需要先将塑件摆正,保证塑件相对于绝对坐标系处于一个正确的位置。详细介绍了几种常用的摆正方法,分享给大家参考。     

速印机外壳注射模设计

速印机外壳注射模结构,采用三板式模具以保证大型塑件能自动脱模,巧用点浇口加侧浇口的组合进料方式,脱模机构采用斜顶加推杆顶出机构以保证塑件顺利脱模。模具采用了围绕塑件外形的循环冷却方式,模具注射成型后能充分冷却,既缩短了成型周期,又提高了塑件质量,本文重点设计出组合浇口来解决了进浇不平衡的问题。经生产实践,结构设计合理,动作可靠,生产的塑件质量稳定,符合塑件的技术要求。     

按钮注射模设计

根据按钮塑件的结构及性能特点,采用二次推出强制脱模机构对塑件内部的圆形倒扣进行强制脱模,代替传统的侧抽芯脱模结构,简化模具结构,降低模具制造成本。经实际生产验证,成型的按钮尺寸合格、表面质量好,生产效率高,可为同类塑件的成型提供参考。     

双层型腔塑料注射模的设计

<正> 对于许多薄片状塑料制品,在模具设计时由于塑件沿注射机合模方向的投影面积较大,造成模具长而宽,且模具总厚度常常又不能满足注射机最小模具厚度的要求,需增加模具支脚或垫板的厚度,使模具增加了额外的重量和费用。由于这种塑件用料少,使得注射机的最大注射量不能充分发挥,生产