三聚氰胺改性脲醛树脂胶黏剂的合成

介绍了在温度和pH值等条件不变的情况下,不同的甲醛(F)和尿素(U)配比对合成的脲醛树脂(UF)胶黏剂性能的影响,以及通过用不同质量分数的三聚氰胺(M)对脲醛树脂进行改性以达到合成低游离甲醛胶黏剂的目的.结果表明:F与U物质的量比升高,甲醛含量明显提高;随着F与U物质的量比以及三聚氰胺质量分数的增加,甲醛释放量明显降低.当n(F)∶n(U)=1.5,三聚氰胺的加入质量分数为5％时,甲醛含量最低.     

环保型高剪切强度脲醛树脂胶黏剂的制备

采用碱-酸-碱合成工艺,分段控制温度,分批加入尿素,加PVA改性,制备脲醛树脂胶黏剂。研究了n(F)/n(U)、反应温度、反应时间和PVA加入量对胶液甲醛含量和试样剪切强度的影响。结果表明:当n(F)/n(U)为1.4:1,反应温度为95℃,反应时间为70min,PVA加入1.0%时,制备的胶黏剂游离甲醛的含量降至0.1%以下,试样的剪切强度可达3.0MPa以上。     

三聚氰胺改性脲醛树脂胶黏剂的固化性能

以三聚氰胺为改性剂,通过碱-酸-碱工艺合成了低游离甲醛含量的三聚氰胺改性脲醛树脂胶黏剂,研究了NH_4Cl用量对三聚氰胺改性脲醛树脂固化性能及固化物结构的影响。结果表明:三聚氰胺质量分数为2.5%,游离甲醛质量分数为0.14%,且w(NH_4Cl)为2.0%时对改性脲醛树脂的固化效果最佳。X射线衍射测试证实了固化物内部晶态与非晶态共存;拉曼光谱分析从结构上进一步证实了固化物结构上的差异性。     

环保型脲醛树脂合成的研究

探讨了环保型脲醛树脂的合成新工艺,综合研究了甲醛／尿素摩尔比、反应温度、pH值、以及加料的顺序对脲醛树脂胶黏剂性能的影响,并采用三聚氰胺进行了改性研究以提高胶黏剂的耐水性,同时降低产品中游离甲醛的含量。实验结果表明本工艺合成的脲醛树脂游离甲醛含量低、强度大、耐水性好,符合绿色环保型的要求。     

三聚氰胺/纳米TiO_2联合改性脲醛树脂胶粘剂研究

以甲醛、尿素为原料,纳米TiO_2和三聚氰胺为改性剂,采用"碱-酸-碱"的合成工艺合成脲醛树脂,并对三聚氰胺/纳米TiO_2联合改性脲醛树脂工艺进行优化。研究结果表明:当纳米TiO_2用量不变,脲醛树脂的黏度、固含量、胶合强度随三聚氰胺加入量增加而增大,而固化时间和游离甲醛含量则呈现出相反的变化趋势;添加w(三聚氰胺)=1.5%(相对于尿素添加质量而言)改性后的脲醛树脂游离甲醛含量为0.41%,耐水胶合强度为1.25 MPa,对不同配比的甲醛/尿素(F/U)脲醛树脂,三聚氰胺/纳米TiO_2联合改性性能相似;改性后的脲醛树脂及纳米TiO_2能够均匀分布于木材表面,以保证较好的胶合强度和联合改性效果。     

耐水级MUF的固化特性对胶合板胶接性能的影响

采用一步法制备耐水级的三聚氰胺/脲醛树脂(MUF),并对缩聚阶段的n(F)∶n(U1)比例、固化剂的种类等对固化物的热性能和力学性能的影响进行了探讨。结果表明:固化物的力学性能随着固化体系的不同而异;对A固化体系(氯化铵、甲酸)而言,其峰值温度最低,固化速率最快,固化比较完全,胶接强度最高;而对潜伏性的C固化体系(氯化铵、甲酸、对苯磺酸)而言,其甲醛释放量最高,固化速率最慢。随着缩聚阶段n(F)∶n(U1)比例的增加,固化物的胶接强度增加、甲醛释放量降低。当n(F)∶n(U)=1.3∶1、n(F)∶n(U1)=1.9∶1和V(A固化剂)∶m(胶液)=6 mL∶100 g时,胶合板的综合性能最好;此时,胶合板的胶接强度为0.80 MPa,甲醛释放量(为0.35 mg/L)达到了E0级的国家标准。     

低甲醛含量六羟基树脂植绒胶黏剂的研究

作为一种植绒胶黏剂,六羟基树脂胶黏剂因甲醛含量偏高而受到诸多限制。对六羟基树脂植绒胶黏剂的低甲醛化进行了研究。结果显示,以三聚氰胺和甲醛作为原料,采用3次投料法,并进行甲醚化可使所得胶黏剂甲醛含量降低至0.2%,含固量达到80%(质量分数),且耐干磨性、耐湿磨性及水溶性均良好。     

硫代硫酸钠/三聚氰胺改性脲醛树脂制备工艺研究

以硫代硫酸钠和M(三聚氰胺)作为复合改性剂,F(甲醛)和U(尿素)作为主要原料,采用弱酸-弱碱-弱酸-弱碱法合成了改性UF(脲醛树脂),并着重探讨了不同因素对UF中的游离F含量、胶合板的胶接强度及F释放量的影响。研究结果表明:合成改性UF的最佳工艺条件是反应温度为85℃,n(F)∶n(U)=1.10∶1,起始pH为5.0,M第2批加入,硫代硫酸钠第4批加入且加入量为U总质量的2%,U分批加入比例为55%、20%、15%和10%;此时UF中的游离F含量(降至0.11%)符合GB/T 14732—2006标准中的指标要求,胶合板的胶接强度(为1.05 MPa)满足国家标准中II类胶合板的指标要求、F释放量(为1.26 mg/L)达到普通胶合板通用技术条件中的E1级指标且耐水性也明显提高。     

二羟甲基脲制备的GUF树脂胶黏剂的结构与性能

为从源头上降低木材胶黏剂中的甲醛含量,减小胶合板释放的甲醛对环境和人体造成的危害,采用无毒的乙二醛(G)取代甲醛,与二羟甲基脲(DMU)反应,合成乙二醛-尿素-甲醛(GUF)共缩聚树脂。通过红外光谱(FT-IR)对树脂的结构机理进行了表征,并测定树脂的理化性能,以探讨一种优化GUF胶黏剂的合成工艺。结果表明,原料物质的量比对树脂的固含量和黏度均有较大影响,高n(DMU)/n(G)会导致树脂的黏度大幅提高;树脂对杨木单板具有良好的润湿性,不同GUF树脂胶合板的干状胶合强度和冷水浸泡24 h后的强度均大于0.70 MPa,但胶合板会释放一定量的甲醛,且甲醛释放量会随着n(DMU)/n(G)的增加而增加。综合考虑,n(DMU)/n(G)在1～1.2的范围比较合适。     

防潮纤维板用三聚氰胺改性低物质的量比脲醛树脂胶粘剂研究

低物质的量比脲醛树脂胶粘剂制备的纤维板的力学性能及防潮性能低，因此通过脲醛树脂的改性处理对提高纤维板的性能具有重要意义。以三聚氰胺为改性剂，采用一次性加入的方式制备三聚氰胺改性低物质的量比脲醛树脂。探究了不同三聚氰胺用量对脲醛树脂及其制备的纤维板理化性能的影响。研究结果表明：当三聚氰胺质量分数从0增加到25%，改性脲醛树脂的贮存稳定性较好，固化时间先延长后缩短，游离甲醛释放量先降低后增加但均处于E1级以下；三聚氰胺的加入显著提高了脲醛树脂的胶接性能及耐水性能，三聚氰胺用量达到25%时，纤维板的吸水厚度膨胀率可以从12.73%降低至3.69%；三聚氰胺的加入封闭了亲水性基团，降低了脲醛树脂固化后的结晶度，提高了纤维板的力学性能和防潮性能。     

改善模塑料性能的苯酚改性蜜胺树脂的制备

采用苯酚对三聚氰胺-甲醛树脂(MF)进行改性,研究了3种原料(苯酚、三聚氰胺和甲醛)不同配比下的合成产物的模塑料性能,优选出低酚摩尔分数(8%)的用于模塑料加工的苯酚改性蜜胺树脂(PMF)。该树脂中甲醛与三聚氰胺的物质的量比(F1/M)为1.75∶1,甲醛与苯酚的物质的量比(F2/P)为1.7∶1,甲醛和苯酚的物质的量之和与三聚氰胺物质的量比((F1+F2+P)/M)为2.5∶1。该树脂可提高模塑料的加工性能,降低加工能量损耗,改善制品的模塑性和耐冲击性。     

稀土La2O3改性脲醛树脂的黏度特性研究

脲醛树脂(UF树脂)胶黏剂具有胶合强度高、制作简单、成本低廉、原料来源丰富等一系列特点,成为我国人造板生产的主要胶种,是市场上需求量最大的胶黏剂之一。但由于在固化时会放出刺激性的甲醛,游离甲醛高,在使用时严重危害人的健康。近年来,随着人们环保意识的提高,生产和使用低毒UF树脂胶势在必行。本文介绍了稀土氧化镧对脲醛树脂的改性过程并对改性后脲醛树脂胶的各项性能进行了测试。本实验通过在不同反应阶段加入稀土氧化镧,分别探讨它们对脲醛树脂胶黏剂性能影响。实验表明:在脲醛树脂胶中加入稀土氧化镧可以增加黏度、固化时间、固含量,并可以减少游离甲醛释放量。     

弱酸性起始条件合成改性UF胶粘剂的工艺及性能研究

以聚乙烯醇(PVA)和三聚氰胺(M)作为改性剂,采用正交试验法探讨了最终n[甲醛(F)]∶n[尿素(U)]、M掺量、M的加入方式和PVA掺量对脲醛树脂(UF)胶粘剂游离F含量和胶接强度的影响。研究结果表明:当最终n(F)∶n(U)=1.2∶1.0、在第2批U加入后添加M、w(M)=1%和w(PVA)=1%(均相对于U总质量而言)时,改性UF胶粘剂的游离F含量、胶接强度均满足GB/T 14732—2006标准要求;由上述UF胶粘剂压制而成的Ⅱ类胶合板,其F释放量(为2.89 mg/L)远小于GB/T 9846—2015标准中E2级指标要求。     

茶叶废料在脲醛树脂中的应用研究

将不同颗粒度的茶叶废料粉添加到脲醛树脂胶中,研究了茶叶废料的颗粒度、加入量等对脲醛树脂胶黏剂的游离甲醛含量、黏接胶合板的甲醛释放量及胶合强度的影响。实验结果表明,茶叶废料作为填料添加到脲醛树脂胶黏剂中,能够降低其游离甲醛含量以及其黏接胶合板的甲醛释放量;茶叶废料颗粒度越小,与脲醛树脂混合性越好,消除甲醛效果越显著;茶叶废料的适量加入不会降低胶合板胶合强度。     

阳离子醚化淀粉改性脲醛树脂胶黏剂的研究

在脲醛树脂的合成过程中,分别添加木薯淀粉、阳离子醚化淀粉和α-淀粉酶改性木薯淀粉,通过实验确定了脲醛树脂胶黏剂性能最优时的淀粉品种,并考察了不同添加时段与淀粉的不同添加量对树脂中游离甲醛含量的影响。结果表明,在反应后期添加6%的阳离子醚化淀粉,改性合成的脲醛树脂胶黏剂,其固化时间为45.6s,固含量为57.16%,黏度为135.96 mPa·s,游离甲醛含量为0.19%,符合GB/T 14732-2006标准,且游离甲醛的含量最低,效果最佳。     

E_0级胶合板用间苯二酚改性脲醛树脂胶粘剂的研制

以间苯二酚为改性剂,采用弱酸起始合成工艺制备了UF(脲醛树脂)胶粘剂,并着重探讨了合成工艺条件对UF胶粘剂游离F(甲醛)含量和胶接强度的影响。研究结果表明:当n(F)∶n[尿素(U)]=1.1∶1.0、初始p H=5.5、w(间苯二酚)=4%(相对于U质量而言)和反应温度为85℃时,UF胶粘剂中的游离F含量降至0.05%,胶合板的F释放量达到了E_0级水平(≤0.50 mg/L)、胶接强度(0.81 MPa)达到Ⅱ类胶合板的指标要求,并且耐水性明显提高。     

E_1级胶合板用改性脲醛树脂胶粘剂的制备方法研究

选用弱酸-弱碱-弱酸-弱碱工艺制备脲醛树脂(UF)胶粘剂,研究了n[甲醛(F)]∶n[尿素(U)]、初始p H、反应温度和三聚氰胺(M)掺量对游离F含量和胶接强度的影响。研究结果表明:当n(F)∶n(U)=1.2∶1.0、起始p H为6.5、反应温度为85℃和w(M)=6%(相对于U总质量而言)时,UF胶粘剂的游离F含量(0.17%)符合国家标准要求(≤0.3%),胶合板的F释放量(1.17 mg/L)达到GB/T 9846.3—2004标准中E1级指标要求(≤1.5 mg/L),胶接强度(从0.46 MPa提高到0.97 MPa)达到了国家标准中II类胶合板的指标要求,耐水性也明显提高。     

环保型脲醛树脂合成方法的研究

采用降低甲醛/尿素物质的量比、加入改性剂、改进合成工艺等3种途径优化了脲醛树脂的合成方法。实验结果表明:以甲醛和尿素为单体,添加适量的聚乙烯醇和三聚氰胺改性剂,甲醛和尿素最佳物质的量比为1.5∶1,尿素分3次投料,调节pH值为5.5,反应温度控制在85~90℃左右,反应时间60 min,可制得综合性能较好的低毒耐水脲醛树脂。胶液中的游离甲醛质量分数降至0.026%,固含量>55%,粘度为120~150 s,剪切强度可达2.02 MPa且耐沸水时间可达122 min。产品质量达到国家规定指标。     

环保型脲醛树脂胶粘剂的合成研究——三聚氰胺聚乙烯醇改性UF胶

介绍了三聚氰胺,聚乙烯醇(PVA)在脲醛树脂胶粘剂(UF胶)合成过程中所起的改性作用,研究了甲醛与尿素的摩尔比、PVA和三聚氰胺用量以及加料顺序、反应温度、pH值、反应时间对脲醛树脂胶性能的影响。结果表明,甲醛与尿素的摩尔比为1.4∶1,PVA和三聚氰胺的用量分别为尿素总量的1.5%和4%时,合成的脲醛树脂胶粘剂综合性能良好,游离甲醛含量低,达到了绿色环保的要求。     

环保型脲醛树脂胶的制备

提供了一种低物质的量比配方来制备环保型脲醛树脂胶,甲醛与尿素的物质的量比是1．06：1,生产过程中尿素分3次加入,合成的脲醛树脂胶游离甲醛质量分数小于0．12％．性能指标满足GB／T4897—92,GB／T14732—93和GB18580-2001国家标准。