火炮身管疲劳寿命浅析

时火炮身管疲劳寿命进行阶段划分.根据损伤容限设计理论,依据Paris公式推导出已知初始裂纹的火炮身管刺余疲劳寿命公式,针对某些情况对该公式进行分析讨论.     

火炮身管的热影响及其热控制措施

火炮在射击(发射)过程中,身管在高温高压高速火药气体及弹带摩擦等因素的综合作用下,会使身管寿命大幅度下降(对高膛压火炮更为突出),从而严重限制了火炮作战性能的发挥。故在简述火炮身管各种热影响的基础上,阐述了火炮身管目前采取的各种热控制措施。     

火炮身管寿命评估方法及其标准研究

研究火炮身管寿命评估方法,对指导部队管理火炮、降低使用风险具有重大意义。针对火炮身管寿命,总结了现有身管寿命的评估方法,包括膛线磨损量法、药室增长量法、累计射弹发数法、初速下降量法等。通过分析我国现行关于身管寿命评估方法的国家军用标准、行业标准,对比标准的适用范围、技术内容,以及要求检测的关键指标,如初速下降量、立靶密集度、弹丸飞行稳定性、内膛径向磨损等。同时,在我国未来火炮身管寿命研究及标准化工作方面,提出应配合身管延寿技术同步开展寿命评估指标体系,加强寿命定量评估标准研制,建立完善寿命标准体系的建议。     

火炮身管精密加工与在线检测技术研究

火炮身管是火炮的关键零部件,由于其长径比大、要求精度高,它的加工属于深孔精密加工范畴,而国内对此加工的生产水平落后,加工效率低、质量差。火炮身管药室高效精密数控镗床的设计制造满足药室加工多锥段、高精度要求,加工效率较传统工艺提高数倍。该设备能够实现多品种、小批量、高精度加工生产的需求。火炮身管缠度检测原理样机由炮膛爬行器、缠度测头和计算机控制与数据处理系统3部分构成,经检测可实现较低的测量误差。     

火炮身管内膛直线度自动检测系统

介绍用于火炮身管内膛直线度检测的自动检测系统，说明了该系统的直线度检测方案、系统软硬件构成、各部分功能和实现，同时给出了直线度误差的计算机评定算法。     

多功能便携式火炮身管内膛擦拭机的设计

介绍了火炮身管内膛擦拭机的结构组成、工作原理与特点。分析了火炮身管内膛擦拭机的设计要点。试验样机的测试结果表明,本文设计的火炮身管内膛擦拭机携带方便、安装简易、操作便捷、自动化程度高、擦拭效果好、适用范围广,达到了预期的设计效果。     

光学元件的疵病检测及现状

介绍了光学元件的疵病类型以及疵病检测标准,全面介绍了光学元件疵病检测方法的国内外发展现状。归纳出目前光学元件的疵病检测标准和检测方法的发展趋势及关键技术。分析表明,目前已有的疵病检测方法中还缺乏一种检测手段可以做到对所有类型疵病实现所需精度的检测,并且由于视场受限、难以定量等技术障碍而无法建立高效、自动化的检测分析设备。     

火炮身管寿命研究

身管是火炮自动武器的重要部件,身管损伤严重影响身管寿命,导致火炮内弹道性能降低,射击精度下降,制约着武器效能的发挥。深入研究身管寿命问题,分析了影响身管寿命的各种因素,归纳总结出身管延寿的主要措施,为身管的设计和使用提供参考。     

火炮身管寿命研究

身管是火炮自动武器的重要部件,身管损伤严重影响身管寿命,导致火炮内弹道性能降低,射击精度下降,制约着武器效能的发挥。深入研究身管寿命问题,分析了影响身管寿命的各种因素,归纳总结出身管延寿的主要措施,为身管的设计和使用提供参考。     

基于CNN的火炮身管全景图像疵病识别方法

针对火炮身管内膛疵病种类多、定性定量分析难和检测自动化程度低等问题,本文提出一种以卷积神经网络为基础的疵病识别方法。首先,对全景图像进行预处理,主要包括全景展开、光照强度调整、膛线去除等;其次,通过最优阈值法对图像进行二值化处理,并利用四连通域法提取疵病区域;最后,采用卷积神经网络对疵病进行自动的分类识别。实验结果表明,该方法能有效避免人工疵病特征提取和人工特征描述计算等复杂步骤,实现了"采集-识别-判定"全过程的自动运行,真正实现了窥膛检测的自动化,身管疵病的识别率超过92%,识别准确率远高于基于统计学原理及支持向量机的分类方式,具有较高的准确性,为火炮身管修复及寿命预估等奠定了坚实的基础。     

火炮身管胀膛原因浅论

身管胀膛是小概率事故,但在国内外的火炮试制过程中仍时有发生,针对能够引起胀膛的原因进行分析研究,供火炮研制生产借鉴。     

轻气炮身管深孔加工工艺研究

针对某轻气炮身管的零件结构和材料特性,分析难加工深孔零件的加工难点,确定合理的加工工艺。通过试验,优选刀具材料和切削参数。从工装设计方面,采用保护架和弹性厚壁套等措施解决难加工深孔零件的加工变形。根据孔轴线偏斜影响因素分析,提出通过附加外力控制孔轴线偏斜量的方法。结果表明:采用该工艺加工身管,内径尺寸精度和表面粗糙度均达到相应技术要求,孔轴线偏斜量为0.9mm/m,解决了难加工深孔零件的加工变形和孔轴线偏斜问题。     

便携式多功能钻孔成像测量系统的研制

该文研究了一种基于OMAP4460嵌入式平台的便携式多功能钻孔成像测量系统,设计了钻孔成像测量系统的总体方案,详细阐述了微处理器、图像采集模块、深度采集模块、光源模块以及电源模块的硬件设计。为了实现钻孔成像测量系统的人机交互和信息展示,开发了钻孔成像测量系统APP,能够完成图像预览、拍照、录像、姿态显示、深度显示、参数设置、数据存储等功能。为了测试该钻孔成像测量系统的应用效果,选取了一个地面水文地质观测孔进行测量。试验结果表明:钻孔成像测量系统能够清晰观测孔内情况,准确采集钻孔轨迹和深度信息,完全满足目前地质勘测领域的测量要求。     

基于ASODVS的火炮身管损伤检测系统

针对火炮身管内膛疵病种类多、定性定量分析难和检测自动化程度低等问题,提出了一种基于ASODVS的火炮身管损伤视觉检测方法,既能视觉检测身管横截面几何尺寸又能获取和分析身管内壁表面缺陷,还能对身管内表面三维测量和重构。首先,通过高斯曲线法提取激光扫描全景图像中的激光中心点,并采用贝塞尔曲线对提取的激光中心点进行平滑处理;接着,根据ASODVS的标定结果解析出全景图像上身管内壁全景激光投射点的三维点云数据;进一步,根据定性分析中识别出来的疵病采用四连通域法标记损伤,进而求解该损伤部分的面积和深度,然后采用椭圆拟合法测量身管形变;最后用3D重构技术将定性定量分析结果进行融合,重构出火炮身管真实状态,实现身管窥膛"采集-识别-判定-重构"全过程的定性定量自动视觉检测。实验结果表明:基于ASODVS的火炮身管损伤检测系统能够快速检测出各种火炮疵病,并能精确解析出疵病所处的空间位置、大小及深度等重要信息,测量误差基本满足国标规定要求,为火炮身管修复及寿命预估等奠定了坚实的基础。     

火炮稳定精度图像测试系统

为了高精度测试火炮稳定精度,建立了基于CCD与标准靶板的图像测试系统。介绍了测试系统的组成结构与工作原理,研究了系统采用的图像预处理、模板匹配、靶标十字中心定位和系统标定等关键算法。为消除分划板十字线对靶板十字识别的干扰,采用了开关中值滤波算法;在选取灰度变换算法提高图像对比度的基础上,分析选取了模板制作与匹配算法;然后,介绍了靶板十字中心的像素级和亚像素级定位;最后,引入基于主动视觉的标定方法确定了系统的像素角分辨率。试验结果表明:提出的系统测试精度优于0.07 mil,满足实际测试需要,实现了带有稳炮功能的现代火炮系统的稳定精度靶场测量。     

紫外电子光学探伤仪在电力系统的应用

紫外电子光学探伤仪是一种可远距离工作、高效、安全、可靠的电力绝缘检测工具,本文介绍了该仪器的工作原理、主要功能及实际应用。     

立体显示中立体深度与视差图获取的关系

自由立体显示器的再现立体深度与视差图的视差大小有关系,而视差的大小与获取视差图时相机摆放方式密切相关。本文中相机采用平行放置结构,通过设置相机间距使得拍摄到的视差图在相对平移后某一深度物点具有零视差,而另一深度物点具有所期望的视差。视差大小体现了再现立体深度大小,从而得到再现立体深度与相机间距间的定量关系。最后通过实验验证了其正确性。该研究结果可用于指导拍摄立体影像时相机的摆放,从而获得适当的视差图以达到最佳立体显示效果。     

基于双目立体视觉的深度信息测量

介绍了双目立体视觉三角测距原理和视觉测量系统,双目摄像机拍摄彩色图像,提取颜色、轮廓、纹理等识别特征用于目标区域识别。采用区域匹配算法获得视差图,根据视差计算目标区域的三维坐标信息。完成了目标测量实验并对实验结果进行分析。     

基于立体匹配技术的X射线分层成像方法研究

针对安检领域中行李箱内多层物体在二维透视图像中相互重叠,导致物体之间的形状不清晰、不易辨认和存在盲区等问题,提出了一种基于立体匹配技术的分层成像方法.该方法利用双目立体视觉原理,结合双角度投影的灰度信息对投影图像由外向内进行分割,并对分割结果基于相似属性进行匹配,结合视差进行分层重建.最后利用视差原理重建出不同深度的物体,实现了对不同深度物体的识别.经实验验证,该方法有效地消除了视图中的重叠现象,提高了对物体的识别准确率.     

基于单数码相机的三维曲线结构摄影测量

提出一个三维测量与模型重建的新方法。该方法通过对被测物体的特征线和进行模型重建所需要的模型表面的某些控制线进行标记,使其在颜色亮度上明显区别于被测物体本身的颜色,以利于图像识别;然后以一个数码相机为主要工具,以自由拍摄方式获得被测物体的多帧图像,在精确计算各次拍摄时的相机位置与姿态的基础上,通过对标识曲线的提取和不同图像中同名曲线的优化匹配,获取特征线和控制线的三维信息,进而重建被测物体的三维数字化模型。该方法具有测量硬件简单、测量方式灵活、测量范围不受限制、各角度测量数据自动拼合等优势,在逆向工程、产品质量检测等领域有广泛的应用前景。