KE型活性染料卷染工艺优化

用中心旋转法设计了棉织物用KE型活性染料卷染工艺试验,优化出了最佳纯碱用量、固色温度、固色时间等工艺条件.经工厂实际生产,取得了较满意的结果.     

KE型活性染料卷染工艺优化

用中心旋转法设计了棉织物用ＫＥ型活性染料卷染工艺试验,优化出了最佳纯碱用量,固色温度、固色时间等工艺条件。经工厂实际生产,取得了较满意的结果。     

活性染料短流程湿蒸染色工艺——一种染色清洁生产工艺

活性染料短流程湿蒸染色工艺的特点是流程短、节能、不用盐、固色率高,染色物色泽鲜艳、质量好,是一种清洁染色生产工艺.KN、K、M、ME及B型活性染料都可用于该工艺,并可实行分散/活性一步法连续轧染.在棉、粘胶和Tencel织物上都有良好的效果,是一种值得推广的染色工艺.     

BS-RR型活性染料用于纤维素纤维染色和性能研究

通过探究环保型活性染料三原色BS-RR型各染料的上色性能、固色性能,得到并计算出染色特性参数值:直接性S、吸尽率E、固色率F及反应速率R;通过探究工艺参数:电解质用量、碱剂用量、温度、时间、浴比对染料上色及固色性能的影响,发现活性染料三原色BS-RR型具有宽泛的工艺宽容性,非常高的配伍性和移染指数MI来保证用活性染料染色的一次成功率,尤其适合小浴比染色,具有节能减排的经济性。     

非反应型阳离子助剂在一浴法无盐轧蒸染色工艺中的应用

使用自制的非反应型阳离子助剂对棉织物进行预处理,分别选用活性黄K-RN、活性艳红K-2BP、活性艳蓝KN-R进行一浴法无盐轧蒸染色试验.确定了阳离子助剂处理棉织物的最佳方式和使用的最佳浓度,并与常规有盐染色进行性能对比.结果表明,采用一浴法无盐轧蒸染色对染样的固色率、色光和牢度未产生影响.阳离子助剂的使用能够替代电解质的加入,染料利用率提高25％～40％.棉纤维阳离子化能够在相对较低的温度下进行,提高了该工艺的适用范围,最终达到节能减排的目的.     

活性染料短流程湿蒸染色工艺——一种染色清洁生产工艺

活性染料短流程湿蒸染色工艺的特点是流程短、节能、不用盐、固色率高，染色物色泽鲜艳、质量好，是一种染色清洁生产工艺。ＫＮ、Ｋ、Ｍ、ＭＥ 型及Ｂ 型活性染料都可用于该工艺，并可实行分散／ 活性一步法连续轧染。在棉、粘胶和Ｔｅｎｃｅｌ 织物上都有良好的效果，是一种值得推广的染色工艺。     

活性染料短流程湿蒸染色工艺：一种染色清洁生产工艺

活性染料短流程湿蒸染色工艺的特点是流程短、节能、不用盐、固色率高，染色物色泽鲜艳、质量好，是一种染色清洁生产工艺。ＫＮ、Ｋ、Ｍ、ＭＥ型及Ｂ型活性染料都可用于该工艺，并可实行分散／活性一步法连续轧染。在棉、粘胶和Ｔｅｎｅｌ织物上都有良好的效果，是一种值得推广的染色工艺。     

低碳经济下再论活性染料短流程湿蒸轧染染色工艺

本文介绍了活性染料短流程湿蒸连续轧染染色工艺的特点。是继1990年作者首次发表有关该工艺的理论与实践后,再次对该工艺进行评述,详细阐明湿短蒸工艺的理论基础和影响因素,并以翔实的生产实践数据说明该工艺从固色率、化学品排放和能源节约都超过常规轧蒸工艺。     

低碳经济下再论活性染料短流程湿蒸轧染染色工艺(续)

本文介绍了活性染料短流程湿蒸连续轧染染色工艺的特点。是继1990年作者首次发表有关该工艺的理论与实践后,再次对该工艺进行评述,详细阐明湿短蒸工艺的理论基础和影响因素,并以翔实的生产实践数据说明该工艺从固色率、化学品排放和能源节约都超过常规轧蒸工艺。     

KE型活性染料在丝织物染色中的应用

本文对KE型棉用活性染料用于丝绸染色进行了试验,讨论了固色用碱剂、染色pH值、固色时间、染色助剂用量等因素对染色结果的影响,并确定了最佳染色工艺条件。     

HN—型高固色率活性染料的低盐染色法

HN－型高固色率活性染料红HN－2B，金黄HN－R，深蓝HN－2G，其吸色率在95％以上，固色率在85％左右。以几种不同的染色,用HN－型高固色率活性染料对棉纱及棉布进行了染色，染色结果表明，在中温下，该活性染料可以采用低盐染色。当盐的加入量减少为30g/L (是标准加入量的1／2），其最适宜的染色条件:浴比1：20，染色深度3％，40℃上梁，60℃固色，氯化钾20g/L和柠檬酸三钠为10g/L，碱磷酸三钠的加入量为4＋10g/L时，其K／S值下降百分数：红HN－2B为10．16；金黄HN－4为5．57，深蓝HN－2G为8．57。     

双官能团活性染料对羊毛纤维染色工艺的探讨

采用双官能团活性染料(毛用活性染料和棉用活性染料)对羊毛纤维进行染色,探讨了固色pH值、固色时间和固色温度对染色效果的影响。结果表明:双乙烯砜型棉用活性染料对羊毛纤维的染色过程和染色效果与毛用活性染料相近,在其最佳染色工艺条件下可以代替毛用活性染料。其最佳染色工艺为:pH=3～4,40℃下入染,固色条件为pH=6～7,95℃下保温染色90分钟;双官能团棉用活性染料上染羊毛纤维的过程中,亲核加成反应占主导地位。     

活性染料的活性基结构对细旦锦纶的染色性能研究

研究了四种不同双活性基结构的活性染料对细旦锦纶的染色性能,讨论了上染pH值、固色温度、固色加碱的pH值对染料上染性能的影响。得出适于超细锦纶织物双活性基结构的活性染料的染色工艺条件,结果表明,四种染料除双均三嗪型外均在中温固色时有较高的上染率和固色率,双乙烯砜型和溴代丙烯酰胺型活性染料适于超细锦纶染色。并且四种活性基结构的活性染料染色的细旦锦纶织物具有优异的皂洗牢度、汗渍牢度和摩擦牢度。     

活性染料SEFR值与中性固色工艺研究

根据活性染料染色特征值S．E．F．R．选择适用于中性固色工艺的活性染料，结果表明，S值高和低的活性染料对碱的浓度和温度敏感，对固色率的影响较为杂乱，但在温度为80℃时，这类染料的固色率均达到峰值：染色特征值在50-60范围内的活性染料适用于中性固色、以甲酸钠为中性固色剂对活性染料进行中性固色实验，其固色率均可达到60%左右．各项牢度均达到标准。最佳工艺条件为：甲酸钠：15g／L；尿素：20g／L；双氰胺10g／L，固色温度85℃：浴比：1：20。     

提高活性染料固着率的有效途径

本文对经ZS-01处理的织物用四种不同类型的活性染料染色的效果,工艺条件选择和工业生产的可行性进行了系统的试验。结果是令人满意的,活性“染”料的固色率提高了几十倍,同时污水色度降低了几十倍,并且这方法也适用于分散/活性高温-浴法染色。用ZS-01处理的织物由于它们的高固着率和易于操作,故适用于工业生产。     

多胺型交联染料在丝、棉纤维上的超高固色效应研究

该文合成了H-酸单偶氮红色、吡唑啉酮单偶氮黄色和1,4-二氨基蒽醌系蓝色四乙烯五胺型交联染料,用无盐浸染或轧染的清洁染色工艺,对所合成的多胺型可交联染料应用于丝绸和棉纤维染色,然后用硫酸酯乙烯砜型交联剂,两浸两轧、焙烘的方法使染色纤维固色。研究结果表明,在pH=4时,该类交联染料竭染率最高,用交联剂固色后交联率均大于99%,最终固色率在78%~99%,接近100%固色,染色纤维耐洗色牢度3级以上,耐摩擦色牢度3级以上,与小分子活性染料相当,还具有一定防皱整理效果。     

棉织物活性染料冷轧堆染色工艺探讨

本文针对活性染料对棉织物的冷轧堆染色工艺进行了探讨。在探讨单因素影响染色效果的基础上,利用正交试验法确定了棉织物活性染料冷轧堆染色的优化工艺。与传统染色工艺进行对比的结果表明,活性染料冷轧堆染色具有设备简单、浴比小、固色率高、色差小、能耗低等优点,值得应用。     

乙醇-水体系中活性染料无盐低碱染色技术的探索

采用活性染料在乙醇-水混合溶剂体系中对棉织物进行染色、固色,探讨了碱预溶胀和一浴两步法两种染色方式及固色碱的种类、浓度、固色温度等对染色性能的影响,并与传统染色工艺比较。结果表明：在乙醇-水染色体系中,随着乙醇比例的增加,上染率增加;使用氢氧化钠和碳酸钠两种碱预溶胀棉织物后,相同浓度下,碳酸钠的固色率高于氢氧化钠,而且氢氧化钠的固色率随着浓度的增加而减小;一浴二步法染色中,采用80%体积分数的乙醇-水体系染色更符合实际生产的需求,氢氧化钠的适宜固色浓度为2g/L,碳酸钠的适宜固色浓度为3g/L;在乙醇水体系染色中,不需加盐,碱使用量为常规染色的1/10时,上染率为97%,固色率比常规染色高出9%~20%。     

适合灯芯绒轧染工艺的活性染料-Argazol

用Argazol BF中温型双活性基团活性染料在灯芯绒连续轧染上染色,经试验和生产实践表明,该染料具有较高的溶解度、匀染性好、配伍性强、成本低、色牢度好、固色率高、减少环境污染。     

活性染料FBN蓝的拼染实践

对活性染料FBN蓝，3BS红，3RS黄拼染工艺进行试验，讨论烧碱和食盐用量对染料固色率的影响，并与M型活性染料，KNB黑、3BS红和3RS黄拼染的颜色以及士林染料染色进行不同灯光下的变色比较、牢度比较、成本比较。生产实践证明，该组合工艺操作简便，质量稳定，转灯变化小，牢度好，价格较低。