5m宽厚板生产线的工艺与设备设计的特点

文章介绍了5m宽厚板生产线的设计特点。正在施工中的某钢厂2#5m宽厚板生产线，充分利用了已投产的1#5m宽厚板生产线的热处理设施；轧制工艺采用了先进的TMCP和CR技术；热矫直采用了快速响应的动态辊缝调整、液压弯辊倾动等先进技术。该生产线由国内设计院进行工艺、工厂和绝大部分的设备设计，且大部分设备由国内供货，少量引进了国外的关键技术和配套部件。采用上述模式，不仅能够保证先进工艺技术和较高的装备水平，而且还可以节省大量的建设投资；该项目投产后，单条生产线能达到200万吨宽厚专用板的生产能力。     

提高宽厚板产品成材率措施分析

阐述了宽厚板轧制过程中金属的变形规律和厚板轧制工艺特点.针对鞍钢鲅鱼圈5500宽厚板生产线实际,提出应采用立辊轧制与MAS轧制相结合的方法,同时引进先进的设备和检测仪器,优化工艺,有效提高宽厚板产品的成材率.     

5m宽厚板生产线的热矫直工艺简析

本文系统地介绍了5m宽板生产线采用的全液压九辊强力热矫直机的原理、结构和工艺技术特点。强力矫直机中的L1、L2通讯与计算机模型控制、液压AGC辊缝调节、液压弯辊、整体倾动、倾斜、边辊自动调整等功能,确保了宽厚板产品能获得最佳的矫直平整度及最低的残余应力。     

5m宽厚板冷矫辊失效分析

分析了进口5m宽厚板冷矫直机的冷矫辊断辊的原因，提出了冷矫辊研制的工艺措施。     

提高宽厚板成材率方法的理论探讨

论述了提高宽厚板成材率的必要性、可行性和由此带来的经济效益。分析了影响宽厚板成材率的主要因素,根据宽厚板平面形状演变规律,提出采用立辊侧压、头尾短行程和展宽补偿轧制技术来保证宽厚板平面形状矩形度。并通过有限元数值模拟分析和实际应用,证明了立辊侧压、头尾短行程控制和展宽补偿轧制的优化组合使用对保证宽厚板平面形状矩形度和提高成材率的作用。     

包钢成功轧制5 mm厚宽厚板

近日,包钢宽厚板生产线成功轧制出合格的5 mm厚宽厚板,作为规格设计的极限,5 mm厚宽厚板产品的顺利生产,标志着宽厚板生产线保证值测试工作圆满结束,具备了纳入正常生产序列的条件.     

沙钢5000mm宽厚板生产线简介

简要介绍了沙钢宽厚板轧机生产线的工艺平面布置特点、产品方案、主要设备技术性能、采用的先进技术以及投产运行半年的生产情况。     

鞍钢2150ASP生产线大调宽轧制工艺的开发应用

介绍了鞍钢2150ASP生产线立辊轧机大调宽轧制工艺的开发及应用情况。通过恒力矩控制技术开发、轧制工艺制度优化实现了大调宽轧制;通过调整控制参数,减小了由于大调宽轧制造成的带钢头尾失宽量。2150ASP生产线粗轧立辊调宽量从设计的50inin增大为90mm,调宽能力得到大幅提升,保证了产品实物质量。     

鞍钢2150ASP生产线大调宽轧制工艺的开发应用

介绍了鞍钢2150ASP生产线立辊轧机大调宽轧制工艺的开发及应用情况。通过恒力矩控制技术开发、轧制工艺制度优化实现了大调宽轧制;通过调整控制参数,减小了由于大调宽轧制造成的带钢头尾失宽量。2150ASP生产线粗轧立辊调宽量从设计的50 mm增大为90 mm,调宽能力得到大幅提升,保证了产品实物质量。     

低合金厚板的减量化轧制

 通过挖掘设备潜力,采用奥氏体再结晶区直接轧制+轧后快速冷却工艺在某宽厚板生产线上成功试制了60～85 mm厚Q345系列C Mn低成本厚板,Z向性能稳定达到Z35标准要求。试验结果表明,用该工艺生产低合金厚板可缩短2 min轧制时间,提高了机时产量,促进钢铁工业的可持续发展。     

莱钢1500热轧宽带生产线轧辊的使用

介绍莱钢1500热轧宽带生产线轧辊的使用情况并对轧辊使用过程中出现的情况作简要的探讨，从而不断完善轧辊磨削工艺，逐步降低轧辊消耗，延长换辊周期，发挥轧机最大潜能。     

1 250 mm热连轧工作辊磨损控制策略

 国内大量的1 250 mm热轧机精轧机组普遍使用带有负凸度的凹形工作辊,由于轧机辊形配置及轧制工艺特点,工作辊出现严重“猫耳”型磨损,造成轧制带钢断面出现局部高点现象。为改善1 250 mm热连轧工作辊的磨损,提升带钢板形质量,提出了一种适用于1 250 mm热连轧工作辊磨损的控制策略,在保证板带稳定轧制的同时,通过轧辊辊形和工作辊窜辊策略优化来控制工作辊的磨损。本策略已应用于德龙钢铁有限公司轧钢厂,工业试验表明,该策略可减小工作辊磨损量,使轧辊磨损更加均匀,增加弯辊力调控能力,并使工作辊单位周期轧制带钢长度延长40%,对1 250 mm热连轧产线工作辊磨损控制具有研究价值和推广前景。     

热连轧工作辊热平衡的优化研究与应用

轧辊热膨胀对承载辊缝形状和带钢板形具有显著的影响,而准确预报轧制过程中轧辊热膨胀是板形控制中的难点之一。针对某热连轧生产线单辊期内热膨胀量与轧辊温度不收敛的问题,利用自主开发的与产线生产完全一致的板形模型分析测试系统对热凸度二级模型进行了仿真分析与研究,提出了一种有效提高工作辊热平衡收敛性的优化方法,并进行了生产应用。该优化方法的应用解决了该热轧产线单辊期内热平衡不收敛的问题,消除了轧辊温度计算值和实测值之间的偏差,不仅提高了模型的预报精度,也大幅提高了该产线轧制带钢的凸度控制精度。     

浅谈中厚板生产计划的优化对生产的影响

为最大限度地发挥设备的能力，结合济钢中厚板厂目前的工艺装备水平，从轧辊辊型、加热能力、冷床能力、品种板的生产、热送热装五个方面分析了生产计划的优化以及其对中厚板生产的影响，并提出了选用设备允许的最大料型、宽板用宽料型、窄板用窄料型及优先选用多倍尺生产的坯料优化原则。     

热连轧精轧高速钢轧辊重复上机初始辊形预报

针对热连轧精轧高速钢轧辊重复上机时存在残留磨损辊形和残留热辊形影响初始辊形的问题,分析了残留磨损辊形和残留热辊形对板形控制精度的影响及难点,得出轧辊温度场是高速钢轧辊重复上机初始热辊形最佳表征方式的结论,提出高速钢轧辊下机后空冷过程温度场建模思路,并建立轧辊空冷过程温度场计算模型。在此基础上,基于热连轧生产线二级系统框架,研究形成了高速钢轧辊重复上机初始辊形预报技术设计方案,并在首钢京唐公司1 580 mm热连轧生产线应用。应用结果表明,该技术对实现热连轧精轧高速钢轧辊更高效应用和提高板形控制精度有显著效果。     

冷轧工作辊热凸度及其对板形影响

冷轧过程中工作辊的热凸度变化是决定带材板形质量的重要因素,研究分析工作辊的热变形及其对板形的影响对于提高带材质量有着重要的意义.以某厂1 450 mm冷连轧生产线为研究对象,运用大型有限元分析软件ANSYS与LS-DYNA分别建立四机架与五机架的工作辊二维热凸度有限元仿真模型和三维有限元轧制仿真模型,并将2个仿真模型相...     

Definition and Verification of Shape Meter Method

Ｓｈａｐｅｍａｔｈｅｍａｔｉｃａｌｍｏｄｅｌｆｏｒｍｅａｓｕｒｉｎｇａｎｄｃｏｎｔｒｏｌｌｉｎｇ ,ａｎａｌｙｔｉｃａｌｔｈｅｏｒｙｆｏｒｓｈａｐｅｓｔｉｆｆｎｅｓｓａｎｄｔｈｅｌａｗｏｆｃｏｏｒｄｉｎａｔｉｏｎｃｏｎｔｒｏｌｆｏｒｓｈａｐｅａｎｄｇａｕｇｅａｒｅｃａｌｌｅｄＳｈａｐｅＭｅｔｅｒＭｅｔｈｏｄ (ＳＭＭ ) .Ｔｈｅｓｔｕｄｙｏｆｓｈａｐｅｔｈｅｏｒｙａｎｄｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｈａｓｂｅｃｏｍｅｔｈｅｋｅｙｉｓｓｕｅｉｎｒｏｌｌｉｎｇｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｉｎｒｅｃｅｎｔ 4 0 ｙｅａｒｓ .Ｔ…     

中国轧钢近年来的技术进步

简要总结介绍了国内近年来轧钢技术进步的情况,其中包括:热轧宽带钢、宽厚板、大型冷连轧、三辊连轧管机组生产线的技术集成与开发,以及薄板坯连铸连轧生产线等轧钢装备现代化的发展;半无头轧制、薄规格轧制、100 m长尺钢轨轧制,新一代控制冷却技术等轧钢工艺技术的进步;轧制过程组织性能控制研究与应用,高性能高强度带钢、中厚板、冷轧带钢、长材及管材等生产技术与品种开发;钢坯无氧化、少氧化加热装备和技术等轧钢生产中的节能减排与绿色化技术开发。     

双张紧辊组配置下连退机组清洗段的张力控制模式探讨

某新建连退机组清洗段采用的是双张紧辊组配置方式,其中1号张紧辊位于清洗段入口,作为速度主控制辊;2号张紧辊位于清洗段出口,用于清洗段张力控制（张力计在清洗段入口）;其他辅助辊子（沉没辊、转向辊）也采用速度控制。在此控制方式下,出现过张力控制不稳定,2号张紧辊过载及带钢跑偏的问题。针对某连退机组的清洗段出现的这些问题,提出对张力控制的建议,主要是：在设计上尽量减少张力计与2号张紧辊之间的距离,同时辅助辊参与张力调节,提高控制快速性;平衡清洗段各辊子电机负荷,以降低辊子磨损和跑偏,防止2号张紧辊电机过负载。     

世界首套先进的三辊式连轧管机组成功投产

随着对热轧钢管制造工艺的深入研究,由德国SMSMeer熏SMSDEMAGInnse公司和天津钢管公司共同设计、制造的世界首套PQF三辊连轧管机组生产线于2003年底成功投入生产。通过PQF机组几个月来的生产实践,证明PQF机组三辊式的工艺设计先进,提高了钢管的尺寸精度,降低了切头、尾损失,克服了传统限动芯棒连轧机组的质量缺陷,提高了成材率。