常压蒸馏催化裂化装置节能改造

就中原油田石油化工总厂现有常压蒸馏催化裂化装置存在问题进行分析,提出改造及开停工方案,方案实施后,年节能3821．69x 104MJ,年节约生产成本198．97万元。     

催化裂化装置节能技术改造

针对中原油田石油化工总厂现有催化裂化装置工艺进行分析,提出积极有效的方法,通过简单技术改造,有效降低装置能耗.按原油加工能力60 万t/a计,年节能3 821.69×104 MJ,节约生产成本198.87万元.     

重油催化裂化装置运行实践及改进意见

简要介绍盐城市石油液化气厂利用苏北原油经常压蒸馏，常压重油直接进入同轴式催化裂化反应再生器，在没有设置（内）外取热器的情况下，生产汽油、柴油和液化石油气的运行实践及其改进意见。     

常减压蒸馏、催化裂化装置的节能分析

中国石化海南炼油化工有限公司(海南炼化)采用的主要加工路线为"常减压蒸馏-渣油加氢/加氢裂化-重油催化裂化"。本文就海南炼化800万吨/年常减压装置、80万吨/年催化裂化装置的节能措施进行了简述,希望为原油加工的节能工作带来一定的帮助。     

蜡油催化裂化装置节能技术改造

在催化剂性质不变的前提下,对1000 t/a蜡油催化装置进行了外取热器本体、取热形式、余热炉蒸发段、分馏塔塔底油浆蒸汽发生器和解吸塔底热源改造,同时对原料油、油浆喷嘴进行了更换。改造后,提高了装置处理量、掺渣比;增加了油浆蒸汽发生器、外取热器、余热锅炉产汽量;实现了烟机持续发电;停止用蒸汽作为解吸塔热源。CS进料喷嘴的使用和剂油比的增加有利于产品分布,提高了目的产品的选择性和装置运行的经济效益。     

80万t／a重油催化裂化装置节能改造效果分析

针对石家庄炼化分公司80万t/a重油催化裂化装置2007年实施节能改造前装置存在的一些问题,通过对这些问题的分析,阐述了此次节能改造中所采取措施的理论依据以及预期目标,装置改造完成后实际运行表明上述节能措施都基本达到了预期目的且效果良好.     

催化裂化装置长周期运行经验总结

详细介绍了永坪炼油厂50万吨/年催化裂化装置通过狠抓设备管理,强化工艺措施,保障公用系统,首次实现安全平稳运行647天的经验总结。     

2#催化裂化装置能耗及节能分析

介绍扬子石油化工有限公司炼油厂新建200万吨/年催化裂化装置(2#催化裂化装置)的能耗特点,通过核算得出装置实际能耗为42.614千克标油/吨原料,优于设计能耗43.95千克标油/吨原料,并在设计和操作两个方面对装置进行节能分析。     

重油催化裂化装置节能优化措施研究

重油催化裂化装置是炼油厂的核心生产设备之一,其能耗水平的高低影响到整个装置的能耗。加大催化裂化装置的高效使用,可以促进企业经济效益和社会生态效益的提高。本文以重油催化裂化装置为研究对象,通过分析该装置运行过程中存在的问题以及优化措施,提出了一系列节能减排方案并实施,取得了明显的成效,同时也为同类装置节能降耗提供了经验借鉴。     

垦利石化Ⅱ套催化裂化装置的技术特点及运行分析

介绍垦利石化Ⅱ套催化裂化装置采用的新技术及其特点，通过开工及运行的数据分析，证明装置安全可靠、能耗较低、技术水平在国内领先。     

呼炼催化裂化装置能耗分析及节能措施

目前催化裂化原料重质化已成为炼油工业发展趋势之一。呼炼于1995年9、10月份将原来的60万吨／年蜡油催化裂化装置改造为601万吨／年重油催化裂化装置后，受到了能耗大幅度增加的困扰。本文通过对改造前、改造设计能耗值及改造后能耗实际值的比较，分析了改造后呼炼催化裂化装置能耗增加的原因，并提出了相应的节能措施。     

常压装置节能改造分析

本文就大庆中蓝石化有限公司（简称大庆中蓝）常压装置优化改造进行分析。通过新上电脱盐装置、常压加热炉和烟气回收系统改造、换热网络系统优化等,装置加工能力由改造前的200万吨／年提高到220万吨／年,同时能耗大幅度降低。     

影响催化裂化装置长周期运行的因素及解决方案

总结了影响催化装置长周期运行的部分关键因素,从工艺和设备管理2个方面,提出了一些具体解决措施和办法。     

催化裂化装置运行情况分析及对策

中海油惠州炼油分公司MIP催化裂化装置于2009年4月28日建成投产,实现一次性开车成功。8月对装置进行了全面标定,装置实际能耗较同类装置低,但受全厂物料平衡影响,实际进料性质与设计值相差较大,因此产品收率及分布受到影响。通过优化装置操作参数可以改善产品的分布,以及采取一系列节能对策来进一步降低装置的能耗。     

重油催化裂化装置能耗分析及节能措施

介绍海南炼油化工有限公司2 800 kt/a重油催化裂化装置通过实施工艺技术改造、设备更新、优选三剂使用以及优化操作条件等一系列节能措施后,装置能耗逐年下降,由设计的55.625 kg标油/t下降到2009年上半年平均47.8 kg标油/t,节能效果显著。     

精馏装置节能改造分析

本文就大庆化工有限公司甲醇分公司（简称甲醇分公司）一甲醇车间精馏装置优化改造进行分析。通过对加压塔、常压塔的优化调整,迎合了高端市场的需求,提高了市场竞争力,同时使能耗大幅度降低。     

催化裂化装置能耗的调查分析

对锦西石化公司等 10家炼油企业的催化裂化装置进行了现场调研 ,分析了能耗组成 ,并从如何有效合理转换和输送能量、在工艺利用环节合理使用能量、高效地回收能量等方面进行分析 ,提出降低装置能耗的措施。     

催化裂化装置膨胀节失效原因分析与改造方案

针对大连石化公司催化裂化装置膨胀节的失效,利用能量色散X射线分析(EDX)、扫描电镜等手段对失效膨胀节进行检测分析,得出膨胀节失效的主要原因是膨胀节的工作温度正处于其敏化温度,在各种残余应力和硫酸、连多硫酸等特定腐蚀介质共同作用下发生的应力腐蚀开裂导致的失效;根据膨胀节的使用条件,提出采用填料函结构来补偿冷热变形的解决方案。     

甲醇装置节能改造及运行总结

0 引言 为适应市场需求,刘化集团将已有的以天然气为原料的合成氨装置中的1套西φ1000 mm氨合成塔改造后生产甲醇,并于2005年投产,年产甲醇50 kt.该装置的运行,改变了刘化长期以来产品单一的局面,提高了企业的市场竞争力和经济效益.     

催化裂化装置优化节能运行分析

对中国石油化工股份有限公司青岛炼化公司催化裂化装置目前的节能降耗方向进行了具体分析,通过优化调整操作,在不影响装置正常运行的前提下,来达到降低系统加工能耗,旨在提高装置运行周期的同时实现最大效益。