火焰筒头部铸件裂纹产生原因及消除

发动机试车后,材料为铸造K403合金的火焰筒头部某处出现裂纹。采用宏观和微观断口、化学成分、金相组织以及能谱分析等试验方法,对裂纹原因进行分析,并对零件开展了热处理工艺模拟试验和金相组织对比。结果表明:该火焰筒头部裂纹与铸造过程中残余应力有关,应力裂纹在零件热处理时进一步扩展。应力裂纹属于制造过程中产生的缺陷,通过减少铸件残余应力、增加必要的无损检测等措施可消除。     

薄壁调节片熔模铸造缺陷的控制

某航空发动机用调节片采用熔模精密铸造方法生产。调节片轮廓尺寸200 mm×170 mm,铸件平均厚度1.0 mm。调节片在铸造过程中极易产生铸造裂纹和疏松缺陷,冶金质量控制难度极大。针对以上问题并结合计算机模拟结果,对铸件浇注系统、型壳的焙烧温度、铸件的浇注温度进行改进,最终有效控制了铸造缺陷,提高了产品合格率。     

灰铁机体件热裂纹的研究及预防

对一种V型灰铁发动机机体热裂纹缺陷进行了研究,通过对浇注后铸件凝固时铸造应力的产生和传递过程分析,确认了热裂纹形成机理,并在生产实验中进行了验证,采用加冷铁的工艺解决了热裂纹缺陷。     

冷却箱体铸造工艺

冷却箱体是化工制硷设备碳化塔的关键铸件,该件结构较复杂。不允许有夹渣、气孔、砂眼、裂纹等铸造缺陷。该件经3.5kg/cm~2水压,保压20分钟的试验,不得渗漏。对铸件的裂纹不允许焊补。冷却箱体铸件因裂纹缺陷报废的最多,产生裂纹的常见部位如图1中的 A、B、C 处所示。A 处产生     

天然气压缩机气缸体铸件的缺陷分析与改进

气缸体铸件是RDS天然气压缩机组的关键部件.由于其结构复杂,壁厚不均和性能要求较高,铸件易因材质疏松、裂纹等铸造缺陷而致铸件渗漏致废.本文分析了气缸体铸件的铸造缺陷及产生的原因,针对性采取改进措施后,铸件质量得到了明显提高.     

铝合金缸盖渗漏原因分析及应对措施

阐述了采用重力铸造方式生产的GW4D20铝合金发动机缸盖,在气密性检测中发现的渗漏问题。采用金相显微观察及宏观分析等手段,研究了渗漏部位的组织与缺陷。结果表明,缩松及缩孔是导致缸盖渗漏的主要原因。浇注过程中砂芯挥发出来的气体及铝液氧化皮夹杂物增大了缸盖铸件在凝固过程中的缩松和缩孔倾向。针对上述铸造缺陷,加强了铸件缺陷部位的补缩,减少气体来源,保证模具型腔排气畅通,有效地控制了缸盖铸件在铸造凝固过程中缩松、缩孔及氧化皮的产生,降低了气缸盖的渗漏。     

基于Experto-ViewCast的高压阀壳熔模铸造工艺研究

运用Experto-ViewCast软件对某304不锈钢阀壳的熔模铸造工艺方案进行了设计。通过对凝固过程的模拟计算,确定该铸件容易出现缺陷的部位;针对缺陷所在的位置设计铸造工艺,并通过凝固模拟确定设计的铸造工艺能有效的消除铸件中的收缩缺陷;对铸件应力场与应变场进行模拟计算,检验设计的方案会不会造成铸件的裂纹缺陷,完善铸造工艺的设计。经某生产企业生产实践,证明按照该设计方案生产的阀壳没有缩松、缩孔、裂纹等缺陷,经水压试验未发现渗漏现象,能获得理想的铸件。     

消除铁路货车用摇枕和侧架裂纹的实践

通过生产出口铸钢件的工艺实践，针对铸件出现的裂纹、缩裂等铸造缺陷，摸索出一套比较行之有效的工艺措施。提出用高温力学的思路来分析裂纹、缩裂产生的原因，最终找到防止铸造缺陷的有效途径     

铝合金缸盖铸造中常见缺陷及铸造技术分析

介绍了汽车发动机铝合金缸盖传统铸造工艺及新工艺,概述了几种常见铸造工艺的优缺点及应用现状和前景,系统地分析了铝合金缸盖铸造中气孔、渗漏和孔洞夹杂物等常见缺陷的形成原因,并提出了相应的控制措施。     

发动机缸盖铸造技术中若干问题的探讨

随着发动机技术的不断发展,使发动机灰铸铁缸盖成为强度高、壁薄、尺寸精度要求高、内外表面质量要求高、结构复杂的铸件.国内汽车发动机缸盖铸造工艺主要有平浇和立浇两种,在生产中均取得了成功的经验.立浇工艺一般为整体组芯,平浇工艺则有散组芯和整体组芯.根据当今国内外铸造行业技术现状及应用成果,结合本公司康明斯缸盖立浇工艺的生产经验,分析灰铸铁柴油发动机缸盖生产过程中常见铸造缺陷的产生原因,提出了解决这些缺陷的措施.重点阐述解决发动机缸盖气孔、夹杂物孔洞、砂眼、渣眼、渗漏等铸造缺陷的关键措施.     

低压铸造铝合金发动机缸盖气体泄漏的原因分析

针对低压铸造生产的铝合金发动机缸盖在气密性检测中发现的泄漏问题,采用金相显微镜、扫描电子显微镜和能谱等手段研究了泄漏部位的组织与缺陷,并与相应的正常位置显微组织进行了对比分析。结果表明,枝晶间显微缩孔是导致缸盖泄漏的主要原因;而氧化夹杂物和异常生长的块状Si相增大了缸盖铸件在凝固过程中缩孔产生的倾向。     

灰铸铁缸体铸件的典型缺陷案例分析(1)

介绍了在开发和生产大众系列汽车发动机缸体过程中,不同铸件出现的水套断芯、铸件表面烧结粘砂、缸孔孔眼打压渗漏等典型缺陷案例,对它们产生的原因进行逐一排查,通过不断改进工艺和更换新材料,深化操作,严控工序质量,使铸件的各种缺陷得到有效控制,最后指出:影响缸体铸件质量的因素较多,应细心探索难以发现的细节,把工艺改进与工艺管理...     

缸盖渗漏缺陷的主要类型与成因分析

由于影响缸盖渗漏缺陷的因素众多,仅仅依靠几个铸件判定缺陷的类型非常困难.本文通过对23个缺陷缸盖的解剖,确定了缺陷的主要类型,采用扫描电镜等手段分析了缺陷形成原因,提出了工艺改进措施.     

WD615柴油机气缸盖工艺改进与质量控制

通过对铸造工艺进行改进,使柴油机气缸盖铸件的气孔、缩松、缩孔、夹渣、夹砂、渗漏等缺陷大幅度减少,铸件的质量得到了较大提升,提高了生产效率,降低了铸造成本,同时也较好地保证了柴油机的整机性能.     

康明斯立浇缸盖常见铸造缺陷及解决措施

介绍了在GF高压造型线上采用整体组芯立浇工艺生产康明斯发动机缸盖铸件时常见的铸造缺陷。对砂眼、渣眼、渗漏和气孔缺陷产生原因进行了分析,提出了相应的解决方法,使砂眼废品率从23.02%降到1.40%、渗漏和气孔废品率分别稳定在1.2%和0.5%以下。     

镁合金发动机缸体压铸充型和凝固过程的数值模拟

在对镁合金发动机缸体压铸件进行工艺分析的基础上,通过应用正交试验方法,并使用模拟软件对金属液的充型和凝固过程进行数值模拟。结合各组试验所得的不同数据,确定了压铸件生产的优化工艺参数:模具预热温度为220℃,浇注温度为670℃,压射速度为8.5m/s,并确定了工艺参数对铸件缺陷的影响顺序。且在该组优化的工艺参数下,通过对金属液的充型和凝固过程的动态观察,预测充型时间、凝固时间和可能存在的缩松、缩孔及气孔缺陷的分布与体积分数。实现了发动机缸体压铸工艺参数的优化。     

天然气压缩机气缸体铸件的材质改进

气缸体铸件是RDs天然气压缩机组的关键部件。由于其结构复杂、壁厚不均,且性能要求较高,铸件易因材质疏松、裂纹等铸造缺陷而致渗漏报废。针对性改进材质后,基本解决了铸件材质疏松问题,降低了废品率,获得了较好的经济效益。     

灰铸铁发动机缸体常见铸造缺陷及解决措施

分析了灰铸铁发动机缸体常见缺陷——气孔、砂眼、渣眼、跑火、冲砂、冷隔、渗漏等的产生原因,并提出了相应的解决措施。指出要具体分析各种缺陷的生产原因,采取相应的应对措施,制定合理的工艺,并加强生产过程的严格控制。     

干式缸体消失模铸造的突破

缸体是发动机的主要部件,用消失模铸造生产的缸体具有高的尺寸精度、重量公差、表面质量。以缸体铸件为例阐述了如何通过选用合适的分型方案、浇注系统设计生产出性能合格的铸件,摸索消失模铸造工艺生产薄壁复杂件的新工艺。     

发动机缸体缸盖的铸造

对国内外发动机缸体、缸盖铸造生产进行了总结,其材质主要以C（质量分数,下同）：3.15%～3.3%,CE：3.95%～4.05%,Si/C：0.6%～0.7%的灰铸铁为主。一般选择冲天炉-有芯工频电炉进行熔炼,孕育剂仍普遍采用75SiFe,立浇底注式浇注系统和保温冒口有利于获得优质缸体、缸盖,冷芯制芯工艺已逐渐取代热芯工艺。通过提高浇注温度、型砂紧实率等措施可减少缸体、缸盖常见缺陷渗漏的出现。