铝合金电刷阳极氧化工艺及性能研究

研究了铝合金电刷阳极氧化的工艺及氧化膜性能。结果表明，电刷阳极氧化膜层有较好的耐蚀性和耐磨性，和涂层有较好的结合强度。     

稀土添加剂对LY12铝合金硬质氧化膜性能的影响

研究了在硫酸－草酸、硫酸－苹果酸体系中对ＬＹ１２铝合金进行硬质阳极氧化时，稀土添加剂的引入对阳极氧化过程及氧化膜性能的影响。     

铝合金阳极氧化的清洁生产

对铝合金普通阳极氧化工艺过程中一些有害、污染环境及耗能较大的工序，如除油、碱蚀、出光、阳极氧化以及封闭等进行了详细的讨论，提出了铝合金阳极氧化清洁生产新工艺。     

铸铝合金硬质阳极氧化

筛选出了适合于高硅铝合金硬质阳极氧化的最佳工艺配方，并对配方的组成和工艺条件进行了探讨，发现电场对氧化膜的化学溶解具有较大的促进作用，将该硬质阳极氧化工艺应用于型芯模上，延长了该模的使用寿命。     

铝合金硬质阳极氧化工艺试验

铝合金硬质阳极氧化工艺试验贵阳市１７７信箱７分箱（５５０００９）杨旭江，姚茂年１前言在我厂新品试制中，有部分铝合金件需进行硬质阳极氧化加工，其技术要求是零件工作面氧化膜厚度３５～４０ｐｍ，硬度ＨＶ＞５１０。若按航标进行加工，仅有少数零件达到技术要求。...     

硅溶胶对LY12CZ铝合金硼硫酸阳极氧化的影响

在硼硫酸氧化溶液(45g/L硫酸、8g/L硼酸)中分别添加体积分数为10%,20%,30%的硅溶胶,以15V的外加电压对LY12CZ铝合金试样进行阳极氧化实验。对氧化过程进行电流(电压)-时间曲线测试实验,对获得的氧化膜进行场发射扫描电子显微镜观察、耐点滴腐蚀实验、中性盐雾腐蚀实验、电化学交流阻抗测试,研究了不同含量硅溶胶对铝合金硼硫酸氧化膜层氧化过程、微观结构以及耐蚀性的影响。研究结果表明:不同含量的硅溶胶在硼硫酸溶液中能够影响铝合金阳极氧化膜层的生成以及溶解过程,提高所生成膜层的致密性以及平整性,进而提高了氧化膜层的耐蚀性能。     

铝合金阳极氧化膜的耐蚀性能

为了更好地了解铝合金型材经阳极氧化处理后的耐腐蚀情况,在相同条件下对6063型铝合金和阳极氧化样做铜加速乙酸盐雾腐蚀试验(CASS)并进行了对比.用电子天平测定腐蚀失重,用扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)对腐蚀微观形貌及腐蚀产物成分进行了分析.结果表明:阳极氧化膜为由阻挡层和多孔层组成的多孔性膜,能阻碍Cl-等的侵入,从而大幅度提高了铝合金的耐蚀性能;阳极氧化膜的腐蚀从晶界开始,蚀孔小且分布均匀,腐蚀质量损失与时间呈幂函数关系,在一定时间内腐蚀速率会呈现短暂增大趋势,随着腐蚀时间继续延长会出现再钝化过程,直至氧化膜完全腐蚀破裂,腐蚀产物由O,Al,P3种主要元素及少量的Cl,S元素组成.     

铝及铝合金瓷质阳极氧化工艺的研究

对铝及铝合金在磺基水杨酸槽液中及另一有机酸槽中进行二次氧化，获得了装饰效果良好的瓷质氧化膜。分析研究了各工艺参数对膜层性能的影响。该工艺操作简单，工艺范围宽，无污染，所得膜层性能好。     

微弧氧化和阳极氧化处理镁合金的耐蚀性对比

通过电化学分析测量镁合金微弧氧化陶瓷层和阳极氧化陶瓷层的交流阻抗图谱，稳态电流／电位曲线，并对得出的交流阻抗值和腐蚀电流进行比较，结果表明，与阳极氧化处理比较，镁合金经营微弧氧化处理后交流阻抗值增大，腐蚀电流降低，微弧氧化陶瓷层特有的微观结构是其耐蚀性显著提高的主要原因。     

时效制度对7475和7050铝合金应力腐蚀及剥层腐蚀性能的影响

利用透射电子显微镜分析了7475和7050铝合金在各种时效状态下的显微组织。通过性能测试发现,先高温后低温的非常规双级时效制度能有效地提高合金应力腐蚀抗力,且不显著降低合金强度,合金经回归再时效处理后,具有最佳的抗剥层腐蚀能力。     

铝及铝合金阳极氧化膜的绿色封闭工艺研究进展

本文概述了铝及铝合金阳极氧化膜的新型封闭方法,着重介绍了稀土盐封闭、溶胶封闭和微波水合封闭三种新型绿色封闭的工艺及发展,并对其封闭机理作了简要概述,指出更多绿色、高效且易于工业化生产的铝及其合金阳极氧化膜封闭工艺将被开发.     

镁合金阳极氧化及其耐腐蚀性研究

采用正交试验,开发出一种新型环保型镁合金阳极氧化的电解液配方,此工艺下形成的阳极氧化膜有良好的耐腐蚀性,其自腐蚀电流密度为0.1586μA/cm2,电解液的pH值是影响氧化膜耐腐蚀性的主要因素。采用EDAX、XRD、SEM对阳极氧化膜的成分、结构和形貌进行了研究,分析了氧化膜具有良好耐腐蚀性的原因。氧化膜主要由MgO组成,另外还含有Al和Si的复合氧化物,SEM结果显示氧化膜与基体的结合良好。     

电沉积Ni-Fe合金及其耐蚀性的研究

在氨基磺酸镍溶液中添加氯化亚铁 ,制得了Ni Fe合金镀层。研究了电沉积条件对镀层成分的影响和镀层在 1mol/L盐酸和 0 .5mol/L硫酸中的电化学行为。结果表明 ,铁含量在 5wt%左右时 ,合金镀层具有较好的耐蚀性。     

镁合金微弧氧化工艺条件对陶瓷膜耐蚀性的影响EI

利用交流阻抗研究了微弧氧化电解液组分及浓度、电流密度、处理时间等对镁合金氧化陶瓷膜于3.5%(质量分数,下同)NaCl溶液中的耐蚀性的影响规律,同时对经不同浸泡时间时氧化陶瓷膜的耐蚀性进行了测试,以探讨氧化膜的耐蚀机理。研究得出:随着硅酸钠、氟化钠、甘油含量的增加以及微弧氧化电流密度的增大和处理时间的延长,微弧氧化陶瓷膜的耐蚀性均呈现出先增强后降低的趋势;经一定的腐蚀时间后,微弧氧化陶瓷膜的多孔层最终遭到破坏,而紧密层对防腐蚀起着至关重要的作用。     

2024Al和SiCp／2024Al基复合材料阳极氧化膜的耐蚀性

用动电位阳极极化和电化学阻抗技术研究了SiCp／2024Al复合材料硫酸阳极氧化膜在3．5％NaCl水溶液中的耐蚀性；作为比较，对2024Al的阳极氧化膜耐蚀性也进行了研究。结果表明，经阳极氧化处理的SiCp／2024Al复合材料具有良好的耐NaCl溶液腐蚀的能力，其腐蚀速度较未处理的样品降低了2个数量级以上。但其耐蚀性不如2024Al合金的阳极氧化膜。这是由于氧化膜中SiC颗粒的存在破坏了氧化膜的完整性和均匀性所致。对SiCp／2024Al MMC，采用小电流密度来进行阳极氧化处理，可获得较好的防护效果。此外，阳极氧化膜层的抗蚀性随浸泡时问的增加有降低的趋势。     

Ni-Mo-P非晶态合金电沉积工艺及镀层耐蚀性

通过正交试验优化镀液组成和工艺参数,用电沉积法获得了外观呈银白色、平整光滑的Ni-Mo-P非晶态合金镀层。用扫描电镜、X射线衍射、能谱分析及电化学极化曲线法研究了镀层的表面形貌、组织结构、化学组成及耐蚀性能。结果表明,由于钼元素的加入,镀层的组织结构得到改善,致密性增加,在5%NaCl和0.5mol/L H2SO4溶液中的耐蚀性较不锈钢和Ni-P非晶镀层的更为优异。     

CTAB下真空搅拌制备车用AZ80合金阳极氧化膜腐蚀性能分析

在氧化液中加入2 g/L十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)的情况下测试了车用AZ80镁合金表面形成的阳极氧化膜特性,并分析CTAB和基体组织之间的具体反应机制以及极氧化膜腐蚀性能。研究结果表明:在加入CTAB的情况下,CTAB与部分分解产物会在孔洞附近与镁反应。添加CTAB之后,氧化膜孔隙率减小近50%,并且孔洞尺寸与数量发生降低。添加CTAB氧化膜内并未形成大尺寸孔洞,小孔数量也明显减少,形成了更加致密的氧化膜。相比较未添加CTAB,添加CTAB氧化膜厚度增大明显,可见CTAB有助于氧化膜的成长。发生火花放电时,熔融物获得了更强的流动能力,孔隙率与孔径尺寸都发生了减小。添加CTAB氧化膜获得了比未添加CTAB更高的自腐蚀电位,能够显著增强阳极氧化膜的耐蚀能力。在添加CTAB氧化膜内存在C₄H₆MgO₄、MgO、Mg₂SiO₄多种成分。     

电流密度和添加剂对镁合金电化学磷化膜耐蚀性的影响

电化学磷化可以快速获得磷化膜,提高镁合金的耐蚀性,目前就电化学磷化工艺条件对膜层的影响研究尚不深入。为此,采用扫描电镜和电化学方法研究了电流密度和添加剂对镁合金电化学磷化膜耐蚀性的影响。结果显示：电流密度为4．oA／din。时基础磷化液中所得磷化膜表面致密均匀,具有良好的耐蚀性;以0．5g／L酒石酸和5．Og／L磷酸二...     

Improving Corrosion Resistance of Friction Stir Welding Joint of 7075 Aluminum Alloy by Micro-arc Oxidation

An attempt has been made to improve the corrosion resistance of friction stir welded joints of 7075 aluminum alloys by micro-arc oxidation（MAO）, and the effects of Na2Si O3 concentration in electrolyte on the corrosion resistance of the coatings were discussed. Morphology and phase constituents of the MAO coatings produced in electrolyte with different Na2SiO3 concentrations were analyzed by scanning electron microscopy, confocal laser scanning microscopy and X-ray diffraction. Electrochemical tests were conducted to evaluate the corrosion resistance of the coatings. The results show that the corrosion resistance of the coated joints is much better than that without the ceramic coating, and the ceramic coating produced in the electrolyte with Na2SiO3 concentration 20 g/L showed better corrosion resistance than the others.