板式翅片滚压成形过程仿真

采用一种新型滚压工艺进行板式翅片加工,简述了板式翅片的成形原理及滚压刀具的设计原则;利用DEFORM-3D软件对其成形过程进行模拟仿真,获得了理想的模拟翅片结构;分析了成形过程中工件的应力应变状态和滚压刀具在成形中的受力状况,通过加工实验验证了该方法的可行性。     

板式翅片滚压成型的数值模拟

针对板式翅片加工现状,提出一种板式翅片滚压成型新方法。阐述了该方法的成形原理;在三维软件中建立了滚压刀具和工件的有限元分析模型,采用Deform-3D有限元分析软件对板式翅片滚压成型过程进行了数值仿真,获得了理想的翅片形状;分析了成形过程中工件的应力状态及滚压刀具的受力情况,为板式翅片滚压成型方法的研究和应用提供了重要理论依据。     

工艺参数对外翅片管成形过程影响的研究

采用无屑滚压—犁切复合成形工艺加工三维外翅片管。对翅片的成形过程和加工的特点进行了研究,并建立了翅片尺寸的预测模型;通过切削实验,获得了进给量、主偏角、切削深度等工艺参数对翅片高度和间距的影响规律。经理论预测和实验研究,对切削用量参数和刀具几何参数的合理选择进行了分析。     

波纹形翅片成形过程的有限元模拟与分析

为了提高波纹形翅片成形刀具的设计成功率与效率,通过显式动力学软件ANSYS/LS-DYNA对翅片的成形过程进行了有限元模拟,仿真结果与实际加工结果吻合。分析了刀具的参数、装配误差及刀具与铝片间的摩擦因数对翅片成形尺寸的影响规律。发现刀具的重合度不宜过大,否则会导致翅片的成形尺寸误差过大和翅片的外形发生畸形。刀具的中心距装配误差除了影响成形翅片的长度尺寸外,还会影响翅片顶弧长度与斜边长度的比例。刀具与铝片间的摩擦因数大小同样影响翅片成形尺寸。     

切削-挤压翅片管成形过程的研究

采用无屑切削-挤压成形技术加工翅片管。对翅片的成形过程和加工刀具的特点进行了研究,建立了翅片尺寸的理论模型;通过单因素试验,获得了主偏角、切削深度、进给量、切削速度等工艺参数对翅片尺寸的影响规律;以正交试验为基础,获得了翅片高度和厚度的经验公式。理论和试验研究表明,切削用量参数和刀具几何参数的精确匹配是翅片成形的关键。     

矩形平顶翅片散热带成型过程数值模拟与试验分析

矩形平顶翅片散热带目前在加工过程中多采用仿形刀具连续滚压再经后续修整达到所要求形状尺寸的方法进行成型,存在成本高效率低、翅片成型质量不稳定等问题,通过使用有限元分析软件DFORM-3D对该成型过程进行数值模拟并结合模拟结果与试验数据进行比较,验证了结果的一致性,缩短了设计周期,降低了制造成本,为矩形平顶翅片散热带成型刀具快速准确研发提供了经验。     

基于ANSYS的铝制错列锯齿翅片成形回弹研究

以铝制错列锯齿翅片为研究对象,利用ANSYS/LS-DYNA非线性动力有限元求解功能,模拟了翅片成形过程与卸载后回弹变形的全过程,得到了成形过程中任意时刻各处的应力、应变和卸载后板料的回弹结果。研究翅片成形过程中压边力、板料厚度、冲压速度、刀具齿形组合、刀具圆角半径等对回弹的影响。利用回弹规律进行模具补偿设计,以此优化专用翅片成形机及模具的结构参数和工艺参数,从根本上提高铝制错列锯齿翅片的制造精度,为翅片的结构优化设计提供了可靠的依据。     

齿轮滚压成形技术的研究

运用滚压成形技术进行齿轮塑性加工具有设备简单、刀具寿命长及效率高的特点,尤其对斜齿轮的成形加工,没有拔模问题.近年来,在国外该技术的研究与运用得到极大的重视.本文对这些研究成果进行介绍,主要内容为滚压成形方法、冷和热挤滚压成形时出现的问题及解决措施.期望能对认识滚压成形的内在规律有所帮助.     

齿轮的滚压塑性成形技术分析与研究

运用滚压成形技术进行齿轮塑性加工具有设备简单，刀具寿命长及效率高的特点，尤其对斜齿轮的成形加工，没有拔模问题。近年来，在国外该技术的研究与运用得到极大的重视。主要对滚压成形原理、冷挤及热挤成形时的影响因素进行了分析与研究，期望能对认识滚压成形技术的内在规律有所帮助。     

内置液性塑料式小径磁力滚压刀具研究

针对磁力滚压过程中载荷多变、接触应力不均的问题,对磁力滚压机理进行了理论分析,依据液性塑料的不可压缩性、均匀传压的特点研发了一套新型刀具。基于Ansoft对系统磁路进行了有限元仿真,确定了磁力滚压刀具的磁力线分布与单磁极平均径向磁力,结合ANSYS Workbench静态场仿真,验证了刀具结构的合理性;利用Fluent对液性塑料在预应力与载荷变化工况下进行了数值模拟,分析得出了液性塑料的引入能使各滚珠滚压力在滚压过程中保持均匀分布,当工况变化时,在0.008 s的时间内即可完成均匀传压;最后对新刀具的加工性能进行了试验验证。研究结果表明:采用内置液性塑料磁力滚压刀具加工,可使不锈钢管内壁R_a由0.828降低到0.187,粗糙度值与周向残余应力分布趋于均匀;该结果对提高长不锈钢管内表面加工质量有积极意义。     

环状零件滚压加工成形仿真技术研究

航天阀门密封件的滚压加工成形过程中涉及到大位移、大转动、有限应变,具有复杂的非线性特征。为探索航天阀门密封件环状结构滚压加工工艺,采用有限元法对滚压成形过程进行全流程仿真,准确获取滚压加工中的滚压力变化曲线及滚压加工质量效果。通过仿真数据进行工艺优化,获得最佳的航天阀门密封件滚压工艺参数,在阀门密封件滚压成形加工样机上进行滚压成形试验,对仿真后的工艺参数进行验证。     

双面犁法加工整体翅片管的成形数学模型

建立了双面犁法加工整体翅片管的成形数学模型 ,推导了翅片结构参数与加工用量及刀具几何参数之间的关系 ,为优选翅片结构参数以达到最佳传热效果提供了理论依据。理论分析和试验结果均表明 ,对于某一刀具 ,翅片高度和平均翅厚均随挤压深度和进给量的增加而增大     

双面梨法加工整体翅片管的成形数学模型

建立了双面犁法加工整体翅片管的成形数学模型，推导了翅片结构参数与加工用量及刀具几何参数之间的关系，为优选翅片结构参数以达到最佳传热效果提供了理论依据。理论分析和试验结果均表明，对于某一刀具，翅片高度和平均翅厚均随挤压浓度和进给量的增加而增大。     

翅片在切削-挤压成形过程中的应力分析

对翅片在切削-挤压成形过程中的力学特性及变形机理进行研究。提出了翅片在切削-挤压成形过程中的力学模型，利用ANSYS有限元软件计算了翅片内部的应力分布状况，对容易产生断裂和裂纹的位置进行了预测和分析，给出了进给量、切削深度和刀具主偏角对翅片应力分布的影响规律。分析结果与实验结果基本一致。     

一种A型三维外翅片管滚压一犁切加工

探索了在普通车床上加工三维外翅片管的新方法，开发出了一种A型三维外翅片管。试验结果及理论分析表明，A型三维外翅片的形成要经过滚压和挤压-犁切两个步骤。外翅片的形成包括挤起、切开及成翅三个阶段。翅片形状主要取决于挤压-犁切用量及刀具几何参数。     

瓦楞翅片碾压-铲削成形机理及试验研究

针对由高塑性工业纯铝Al1060制造的散热器翅片,提出碾压-铲削加工成形新工艺.通过工艺试验,研究了刀具前刀角γ、碾压状态、翅片材料等对瓦楞成形的影响,并初步分析了这种瓦楞状凸起的成因,得到了Al1060在低速加工时产生瓦楞状的两个基本条件.     

外花键冷滚压成形过程单位平均压力

对外花键冷滚压精密成形的变形过程进行理论分析,用图解法建立了外花键冷滚压过程的塑性变形区滑移线场。在不同接触区域采用不同的摩擦条件,真实地反映了成形过程实际情况。根据滑移线场的应力场理论得到冷滚压成形过程中接触面上平均单位压力的封闭解。通过适当假设建立花键冷滚压有限元模型,应用有限元软件DEFORM对成形过程进行了数值模拟。将不同参数条件下平均单位压力的数值模拟结果与理论分析结果进行比较,两者吻合较好。     

基于DEFORM-3D的花键成形分析

基于刚塑性有限元法基本理论,并借助于通用三维有限元分析软件DEFORM-3D建立了花键冷滚压成形全过程三维动态有限元模型,对花键冷滚压成形过程进行了有限元模拟分析。揭示了花键冷滚压成形过程的等效应力、等效应变的分布情况和金属流动规律,从而为花键冷滚压成形工艺研究提供理论依据。     

犁切刀具的几何建模与加工

根据翅片犁切成型原理,确定了犁切刀具的主要参数,建立了犁切刀具的几何模型,并利用刀具参数建立了主切削刃、前刀面、成形面、后刀面的数学模型。利用该数学模型,在万用工具磨床上分三步加工出了犁切刀具。     

挤压-犁削外翅片铜管加工机理的研究

本文对挤压－犁削外翅片铜管的加工机理进行了系统研究，着重分析了外翅片的形成过程及条作，并建立了数学模型。理论分析及试验结果表明，外翅片的形成包括挤起、切开及成翅三个阶段，只有当顶刃切出的翅片体积大于或等于刀具挤压面挤起金属鼓包的体积时，外翅片的形成过程才能连续进行，翅片形状主要取决于挤区－犁削用量及刀具几何参数。