柴油机缸体缸孔底孔精加工工艺实验研究

本文是在研究柴油发动机缸体缸孔底孔加工工艺试验过程中,对取消珩磨加工底孔工艺可行性进行研究。传统缸孔底孔加工工艺为:粗镗→半精镗→精镗→珩磨,经过实际数据采集与分析,样件的试生产及样件整机的台架实验,验证了采用精镗缸孔底孔工艺的可行性,为后续样件整机路试和样件在生产线上小批试生产提供了基础和依据。论文以B系列六缸缸体为例,分别从缸孔底孔不珩磨样件的机加工和缸孔底孔不珩磨样件整车台架实验两方面对缸体缸孔底孔取消珩磨的可行性进行了论证,最终得出底孔不珩磨样件整机在台架实验阶段能够满足发动机整体性能要求。     

发动机缸体双金属曲轴孔半精镗及精镗加工工艺

针对某发动机缸体曲轴孔的精加工精度要求,通过分析其加工难点,选择了镗削加工作为曲轴孔的精加工方法,并确定了刀具材料、加工冷却和排屑方式以及镗削时各项切削参数,制订了曲轴孔精加工时的定位和夹紧方案.通过机床实物制造,对工件进行了试切.经检测,曲轴孔各项精度指标均达到或超过设计要求,成功地在重庆某机械制造企业投产.     

缸筒深孔镗削工艺改进前后工艺特点分析

论述了近年来煤矿液压支架缸筒深孔镗削工艺几次重大改进的工艺特点,并针对不同阶段深孔镗削工艺、刀具的变化.结合工艺路线、切削参数、毛坯供料精度等实际因素进行了比较分析.从侧面反映了一个新工艺、新技术的引入、应用到推广的曲折过程.     

浅析CFTEC发动机缸体生产线及制造工艺

从CFTEC发动机的背景开始介绍,然后依次探讨、分析缸体生产线的特点和工艺流程,再分析缸孔的珩磨工艺和曲轴孔的铰珩工艺,体现了从福特公司引进的缸体生产线的工艺特色,最后讲述了缸体生产线将来的工艺发展趋势.     

汽车发动机汽缸体缸孔双轴精镗加工工艺

针对某汽车发动机缸体缸孔加工设备与工艺要求,对国内外缸孔镗削加工中心与专用机床发展情况进行了对比,分析了应用最广泛的两种缸体加工生产线的优劣,选择了汽车企业与机床厂商均优先考虑的“混合型柔性自动线”,设计了缸孔加工专用镗床、专用夹具及工艺.通过机床的试制与缸孔加工实验,测得缸孔各项精度均达到了设计指标,最终在某企业得以投产.     

基于柴油发动机缸体缸孔精加工工艺的试验研究

缸体精加工对改善柴油发动机性能有显著影响,本文以缸孔底孔为例,介绍了一种半精镗-精镗复合镗刀工艺,可缩短调到时间、自动修正磨损、自动补偿误差,让缸孔底孔加工精度进一步提升.使用该工艺进行产品加工,缸孔直径满足设计要求;选择产品样件开展台架实验,结果表明缸套变形量在缸套磨损量范围之内,说明使用复合镗刀工艺进行缸体缸孔精加...     

大厚壁焊缝串列式超声波检测工艺研究

为了提高大厚壁焊缝中垂直于工件表面缺陷的检测率,对串列式超声波检测工艺进行一定的改进,并针对如何制作标定试块、选择检测参数、确定扫查区域等方面的问题进行浅要探讨;并在实际工件中进行验证,确保了检测结果的可靠性。     

液压破碎锤缸体钻削工艺的分析研究

针对液压破碎锤缸体加工中要求的钻削工艺和装夹方法,介绍了利用旧普通车床C620进行专用钻床改造的方案。     

42CrMo高压缸体焊接工艺研究

因高压缸体尺寸较大,整体锻坯有一定困难。通过分三段锻坯,各坯锻后再焊接成整体的方法,可大大节约其制造成本。由于缸体材质为42CrMo,焊接性较差,且缸体筒壁较厚,总体焊接量较大,易产生焊接裂纹。通过选择适当的焊接材料及坡口形式,并采取严格控制焊接热输入、预热及焊后热处理等工艺措施,高压缸体分段制坯再焊接成整体的技术方案取得成功。     

发动机缸体曲轴、凸轮轴孔的珩铰工艺

本文重点谈了珩铰技术在发动机缸体曲轴、凸轮轴孔加工中的应用状况,并从珩铰工艺的加工特点、质量状况、实施后的效果及存在的问题结合工厂实际应用的状况进行了详细介绍。随着发动机技术的发展,传统镗孔工艺加工精度已无法满足发动机曲轴孔、凸轮轴孔(简称"曲、凸孔")的加工精度要求。传统的缸体曲、凸孔镗孔加工靠镗模架保证加工精度,使用硬质合金刀片,每个刀片加工一个孔,刀具寿命约1 000件,镗模架需要定期维护,容易出现振刀纹和尺寸超差等质量问     

300MN模锻水压机提升管道液压冲击仿真分析

针对300MN模锻水压机加压.提升过程中提升管道液压冲击较大的问题,建立水压机水路系统的AMESim仿真模型,设定加压-提升过程主分配器轴角度由170°～5°的变化时间t为1、0.5、0.3、0.1s,仿真分析提升管道中液压冲击值为27.8、89.6、100.5、146.8bar,并得出加压一提升过程主分配器轴角度由170°～5°的变化时间、提升管道压力、以及工作缸压力之间的关系.分析结果表明:加压-提升过程主分配器轴角度由170°～5°的变化时间缩短将使工作缸卸压不充分,引起提升管道较大的液压冲击.     

基于有限元分析的60MN挤压铸造机主液压缸设计

采用有限元结构分析及优化理论针对某型号挤压铸造机的主液压缸进行了设计分析,以达到优化结构、减小局部应力及减轻重量的目的。首先采用理论公式设计出符合要求的液压缸,并在有限元软件ANSYS中根据实际工作条件简化参数模型,设置载荷参数以进行静态有限元分析,得到了相应的应力分布云图。根据分析结果进行了结构优化设计,选取最优解,并对比优化前后的分析结果,以寻求液压缸的最佳设计。研究结果表明,该方法可以有效降低液压缸局部应力,并降低了制造成本。     

300 MN模锻水压机主分配器阀体优化设计

300 MN模锻水压机原主分配器阀体体积较大、阀芯布置不合理、工艺孔多.通过采用凸轮机构式分配阀芯开启方式,重新布置阀芯位置,优化设计了阀体内部结构.以阀体体积最小为优化目标,以阀体强度为主要约束条件,采用有限元方法,对阀体主要结构参数进行灵敏度分析,确定了优化设计变量,对阀体进行了优化设计.优化后阀体体积和工艺孔数量大幅度减少.     

超高压液压缸最佳k值比的探讨

本文探讨了单层液压缸和二层环箍式液压缸部分参数之间的最佳匹配关系。如将之用于４８ＭＮ金刚石压机的升级改造中，可取得较为理想的结果。     

船舶运动模拟器阀控非对称缸液压系统神经网络辨识

本文在分析船舶运动模拟器阀控非对称缸液压系统存在较大非线性的基础上,利用神经网络具有逼近任意非线性函数且具有自学习与自适应能力,应用BP算法对液压系统进行辨识。辨识结果表明,辨识模型接近于实际系统,为模拟器液压系统控制奠定了基础。     

高频换向快动型压印机液压系统的研究

通过对压印机液压系统的研究,提出了高频换向快动型压印机液压系统中油缸的工作压力与泵流量、液体压缩率三者呈准线性关系.     

基于CMAC与PID复合控制算法的液压缸装配专用设备电液伺服系统的研究

构建了液压缸装配专用设备电液伺服系统的数学模型,提出基于CMAC与PID复合控制算法的控制策略,克服传统PID控制存在的参数很难自整定、系统超调量过大、动态响应速度过慢等问题。仿真分析表明,采用CMAC与PID复合控制算法具有很好的控制效果,可以提高系统的动态特性,减小系统的超调量,增强系统的稳定性。