曲轴锻件的生产与模锻线设计

以曲轴锻件为主,介绍了在模锻线设计、制造和锻件生产中需考虑的有关问题、国内外情况和资料。可供发展我国汽车工业的曲轴锻件生产参考。     

曲轴先进锻造技术的研究与应用

通过对曲轴锻件产品的结构特点和锻造工艺分析,提出了今后曲轴的生产将更多的采用大型自动化生产线,模锻锤生产工艺将逐渐被淘汰。随着国家节能改造技术的推广应用,曲轴锻造用钢材将由调质钢向微合金结构钢转化,同时,一些新的技术、新工艺也将更多的应用于曲轴锻件的生产,将极大的促进我国曲轴锻件市场的发展和国际竞争力。     

汽车内燃机曲轴锻件生产论述

介绍了国内外曲轴锻件生产的一般情况，对曲轴锻件生产工艺和设备进行了对比和论述。     

鞍钢获大型曲轴锻件国际制造许可

鞍钢重型机械有限责任公司最近正式接到丹麦MANB＆W总部的“大型船用柴油机曲轴锻件制造认证证书”，这表明鞍钢成为国内第一家具备生产 260mm- 980mm缸径大型船用柴油机曲轴锻件的企业。 目前，鞍钢重机正积极筹划曲轴锻件的产业化生产，按照最终年产曲轴毛坯120支的生产规模进行技术、设备改造，争取今年初形成大型船用柴油机曲轴的批量生产能力。     

锤锻曲轴工艺的改进设计

锤锻曲轴工艺的改进设计８１０７００乐都青海锻造厂赵洲城杨柳汽车曲轴是汽车发动机的关键零件。我厂是专业锻造厂，已生产了各种曲轴锻件６０余种，占全厂锻件年产量的７０％以上。曲轴锻件一般较复杂，生产工艺流程周期长，任何一个环节出了问题都会造成停产。因此，如...     

浅析船用曲轴42CrMoA的冶金质量要求及控制

根据船用曲轴的使用要求及加工工艺要求,提出了船用曲轴对原材料钢锻件冶金质量的要求,指出了生产船用曲轴锻件42CrMoA的主要技术难点和控制要点。太钢通过采用合理的冶炼、热加工工艺,研制了船用曲轴钢锻件42CrMoA,并通过了中、韩、挪威、英、美、法、德等多国船级社认证,产品完全满足用户的技术要求。     

单缸曲轴模锻工艺开发与模拟

曲轴是曲柄连杆机构中的一个重要部件,它广泛应用于往复动力机械（内燃机、活塞式压缩机）、通用机械以及冲剪机床压力机上。我公司开发了一系列开式压力机单缸曲轴,即锻件包含一个连杆颈,其主轴颈和连杆颈属于小偏心结构,如图1所示。该系列单缸曲轴重量较小,需求量较大,适合采用模锻工艺成形;生产设备通常选用锻压机或模锻锤。结合我公司生产实际．采用锤上模锻工艺开发此类锻件。本文以该系列JH21—25单缸曲轴为例,论述此类锻件的工艺开发与模拟。     

振动时效在大型工件上的应用

本文介绍了振动时效技术在我厂大型轴类锻件、无缝钢管锻件、曲轴锻件及大型焊接件上的应用实例并进行了分析。显示出振动时效这门新技术在生产实践中的良好效果。     

曲轴模锻飞边厚度不均匀性分析及模具设计

对曲轴模锻生产中出现的飞边厚度不均匀现象进行了分析,发现曲轴锻件飞边厚度值基本上呈抛物线分布,曲轴中间部位的飞边厚度处于抛物线的顶点,期间可能有一些波动,产生波动的原因与模具的局部结构有关.并从模具和锻件的结构设计、模具的弹性变形、错移力的平衡及导向和制坯工序四个方面分析了引起飞边厚度不均匀的原因,提出了相关解决方案,以改善锻件飞边厚度不均匀性.     

船用大锻件锻造工艺的进展

近年来,世界各国随着船舶容量的不断加大,船舶吨位的不断增加,船用锻件如柴油机曲轴、船轴、舵杆、一推进轴等尺寸也不断加大,为了满足船用大锻件发展的需要,在锻件生产上不仅要满足尺寸重量和数量上的要求,还要不断提高锻件质量。近几年国外的锻件生产主要在以下三方面进行了研究和发展。     

MAN L27/38系列曲轴锻件TR镦锻工艺设计与生产实践

分析了影响曲轴锻件曲拐成形质量的主要因素,通过7L27/38P曲轴锻件TR镦锻工艺设计、优化与生产实践,验证了所采用的工艺方案是合理的、有效的,确保了MAN L27/38系列曲轴锻件的国产化和批量生产.     

一种大型七拐压缩机曲轴TR镦锻成形技术研究

在分析大型七拐压缩机曲轴的结构特征的基础上介绍了曲轴的锻造成形工艺难点。针对曲轴异型曲拐实物锻造成形工艺试验存在的问题,制定了合理的技术参数和优化措施。结果表明,所得曲轴锻件充填饱满,飞边大小适当且无影响后续粗加工的锻造缺陷。     

微车曲轴锻件的模锻工艺

在分析微车曲轴的工艺性基础上重新确定了工艺参数,相应的改进了模具结构,叙述了476QL曲轴锻件的模锻成形过程。     

CAD/CAE技术在曲轴锻件制造过程中的应用

以曲轴锻件的成形工艺为例,介绍了CAD/CAE建模的方法和特点,以及Defom软件在锻造仿真分析及工艺优化设计中的应用。     

多质量目标的曲轴NTR弯曲镦锻成形工艺优化

研究提高曲轴NTR弯曲镦锻外形质量的工艺参数优化方法。以中速船用6G32曲轴为例,借助数值模拟方法预测曲轴成形结果,设定曲轴外形质量评价准则。应用正交实验方法设计实验方案,模拟多种工艺条件下曲轴弯曲镦锻成形。根据实验结果,以降低曲轴成形塌角缺陷、减少飞边量、降低设备载荷为目标,采用响应面分析方法,建立评价指标与各工艺参数的函数表达式,优化始锻温度、NTR设备肘杆终锻角、模具运动方式、模具运行速度等曲轴NTR弯曲镦锻工艺参数。     

基于Deform的三缸曲轴锻模设计

在分析了42CrMo钢三缸曲轴结构特征的基础上,采用Deform软件,优化了预锻件敷料结构,敷料轮廓由直线相交转变为圆弧过渡,并将夹角由15°优化为20°,降低了模膛应力值;设计了便于变形、分模以及后续配重的余块结构,并在预锻模边缘设计了半开半闭式挤压筒结构,分配了预、终锻变形量,得到了预、终锻模具结构.利用Defor...     

改善铝合金模锻件低倍流线状态的途径

铝合金模锻件多为受力结构件,对力学性能要求高,其低倍组织的流线对锻件的力学性能影响显著。对模锻件的流线控制是生产中的难点之一。通过对模锻件流线影响的各因素的研究分析,正确的设计锻模、锻件生产工艺方案,从而获得最佳的模锻件低倍流线。     

整锻三拐曲轴锻造新工艺

整锻三拐曲轴原工艺采取同角度下料,扭转成型,操作上存在很大困难,尺寸控制不精确,工人劳动强度大,质量稳定性较差。新工艺采用六角下料,直接锻造各个拐部,使锻件各部尺寸更精确,同时减小了锻件锻造余量。     

非对称式四拐曲轴辊锻制坯模结构优化

某四拐曲轴在辊锻制坯工艺过程中,坯料的端部和腰杆部位过渡处出现"耳朵"缺陷。运用有限元仿真软件Deform对辊锻制坯过程进行仿真分析,研究"耳朵"缺陷产生的机理,据此提出优化改进方案。最终确定第一、二两道次腰杆部位所对应与模具型槽间的距离以及模口处过渡圆角,从而保证获得合格锻件。