90年代铸渗工艺新进展

回顾了９０年代以来国内外铸渗工艺研究的新进展;对铸渗条件下的铸件表面合金化及材料表层复合进行了综合述评;分析了新近开发的一些改善效果的工艺措施,并提出了今后研究中值和诉几个方向。     

V-EPC法铸渗工艺的实验研究

对影响铸渗质量的主要因素进行了分析 ,采用正交实验对 1 6Mn钢表面进行了 Ni基合金 V- EPC法铸渗处理 ,从中确定出合理的工艺 ,为生产实践提供了依据。     

新型铸渗剂YB—1的研究

针对传统铸渗表面合金化要求铁水润湿合金化涂层、对工艺参数敏感等问题,以灰铸铁表面铸渗Al和Si为对象,研究了新型铸渗剂YB－1在不同工艺条件的助渗效果。结果表明：在1350－1410℃的冲天炉铁水和重力铸造条件下,质量分数为0.5%的YB－1的铸渗剂可克服铁水对涂层不润湿的影响,使厚度为10-50mm的试样获得了1-2mm的优质Al和Si表面合金化层,并具有优良的工艺鲁棒性。同时还对YB－1的助渗机理进行了探讨。     

薄壁铸件铸渗工艺的研究

研究了分层使用不同粒度的合金粉,并配合保温片工艺对薄壁铸件表面合金化效果的影响。实验证明：铸渗层的结合质量和表面平整度明显提高。     

V-EPC法铸渗表面合金化研究

采用Ｖ－ＥＰＣ法对４５号钢表面进行了Ｎｉ基合金的铸渗处理,探讨了铸渗表面质量及合金层的显微组织特征,结果表明,当铸渗工艺设计合理时,Ｎｉ基合金粉能很好地熔于基体材料,合金层与基体材料结合良好,未见宏观及微观裂纹。     

铸渗技术及其研究进展

从原理、选材、影响因素等方面综述铸渗技术在理论和应用方面研究的进展。     

消失模铸渗工艺及组织性能的研究

利用消失模铸渗工艺对铸钢表面进行合金化,对铬铁加入量、粘结剂加入量、粒度、铸件模数等因素进行了试验研究,给出了合理的工艺方案.指出渗层与母材之间是良好的冶金结合,渗层硬度由外向内呈下降趋势.     

金属铸渗技术的研究及进展

金属铸渗作为材料表面合金化技术中一种比较有发展前途的技术，对其展开深入研究具有重要理论意义和实际意义。文中，在金属铸渗技术取得的研究成果基础上，综述了这项技术在金属铸渗机理、铸渗工艺方法及其影响因素等方面的研究及应用概况，指出了该项技术目前还存在的若干问题，并对其今后的发展方向进行了展望。     

快干涂料铸渗法获得铸件表面复合层的研究

对快干涂料法铸渗工艺进行了研究。查明了影响铸件表面复合层质量的主要工艺因素,确定了最佳工艺参数,为生产实践提供了依据。     

消失模铸钢件表面合金化铸渗机理研究

利用干砂消失模工艺对铸钢件表面铸渗进行了研究 ,通过建立数学模型对铸渗过程中钢液的传输进行了理论分析 ,对合金颗粒形成的孔道半径与铸渗量的关系提出了新的见解 ,给出了铸渗量与孔道半径的关系式 ;用正交试验对合金粉末的粒度和加入量、合金涂层厚度等因素进行了考证 ,给出了最佳工艺配方 ,所获得的合金化层厚度可达 10mm以上。     

铸渗熔铝铁埚及其抗高温氧化机理研究

在对熔铝铸铁坩埚高温氧化生长失效分析的基础上，应用超重力场铸渗表面合金化技术研制开发了具有高铝、硅合金化表层的新型熔铝铸铁坩埚，探讨了铸渗铁埚的抗高温氧化生长机理。生产应用试验表明：铸渗铁埚的使用寿命是相同材质普通铸铁坩埚的3～4倍。     

高锰钢辙叉心轨铸渗强化工艺的研究

通过铸渗工艺对高锰钢辙叉心轨进行表面强化,并对心轨表面形成的4~5 mm铸渗层进行了组织与性能分析。检测结果显示,铸渗层和基体均具有较高的综合力学性能,表明铸渗工艺有助于高锰钢辙叉心轨表面和辙叉基体的强化。     

中碳钢表面铸渗合金化层组织和性能研究

采用涂料法在铸件表面铸渗硼、铬和碳等形成硬度较高的表面合金化层,研究了涂料配比对铸件表面合金化层组织和性能的影响.实验证明,所形成的合金化层由三部分组成:亚共晶层、共析层和基体;随着涂料中铬和碳含量的增加,合金化层的厚度也随之增加,而且硬度也整体提高.     

铸钢件表面铸渗合金层

将用机器压制的碳素铬铁合金粉膏块置于型腔底部,利用钢液强烈的热作用,使铬铁合金粉料熔解并烧结在一起,在铸钢件表面形成一层厚度达７～８ｍｍ的合金层,金相组织为 氏体基体上分布关合金碳化物及未完全熔解的铬铁合金颗粒。     

铸渗涂料的研究及其应用

研究了铸渗涂料中各组分以及浇注温度对合金层性能的影响，得出了铸渗涂料的最佳配比。采用铸渗工艺，能够在铸件受摩擦的特定部位形成可进行切削加工的耐磨层，层深都大于５ｍｍ，组织均为珠光体基体，Ａ型石墨，１０～１５％分散的硬质相，其耐磨性较母材ＨＴ２００提高１．５倍以上     

反应铸渗法制备Fe-WC表面复合材料的工艺研究

试验研究了工艺参数对反应铸渗法制备Fe—WC表面复合材料的影响。结果表明：在低放热反应体系（w＋C）的压坯中添加高放热反应体系（2Al＋3CuO）的助燃剂可以有效地促进反应铸渗的进行；压坯致密度过大时，反应铸渗不能进行完全：浇注温度太低时，不能引燃和维持反应铸渗的进行。较好的工艺参数组合是：（2Al＋3CuO）助燃剂5％-10％，压坯致密度30％左右．浇注温度1450-1550℃。     

铜合金表面复合材料的负压铸渗工艺研究

通过试验研究了浇注温度、负压度、渗剂Al2O3粒度、粘结剂种类、预热温度等工艺参数对渗层的形成及渗层质量的影响.在浇注温度为1 210℃、负压度为0.04～0.06MPa、Al2O3粒度为40～60目时能得到表面光洁的铸渗层1～3mm.综合分析了影响渗层形成及渗层质量的主要工艺参数,并得出浇注温度、负压度以及预涂层的厚度是影响渗层形成的主要因素.     

铸渗表面耐磨复合层的研究

运用铸渗理论,通过控制渗剂材料的组成,在铸钢件表面形成了一层耐磨复合层。研究结果表明,该复合层中的合金元素呈梯度分布,其组织中含有大量的小块状、菊花状（Ｆｅ,Ｃｒ７）Ｃ３和弥散分布的细小石墨颗粒,在不同载荷的干滑动摩擦条件下,该复合层大大改善了铸钢件的表面耐磨性     

铸渗法制备铁基表面复合材料的铸渗过程研究

通过铸渗温度场测试及差热分析等测试手段,对铸渗法制备铁基表面复合材料的铸渗过程进行了探讨,提出了物质流和能量流协调作用的模型。研究结果表明：当基材为HT300,预置体为单一的WC颗粒时,预置体中的温度高于1281℃是获得理想铸渗层的必要条件,而当基材为HT300,预置体为WC和高碳铬铁混合颗粒时,要形成良好的铸渗层,HT300母液的渗透作用即物质流的传递是不可缺少的。根据建立的铸渗物质流和能量流协调作用模型得出,要达到理想的铸渗效果,物质流和能量流的作用缺一不可。但是如果将预置体中的高碳铬铁换成熔点较低、与WC颗粒润湿良好的物质,单独依靠间接能量流的作用可能也会形成理想的铸渗层。     

材料表面铸渗技术的应用与发展

本文在金属铸渗技术取得的研究成果基础上,综述了这项技术在金属铸渗机理、铸渗工艺方法及其影响因素等方面的研究及应用概况,指出了该项技术目前还存在的若干问题,并对其今后的发展方向进行了展望.