液力传动箱体焊接设计及工艺

介绍了液力传动箱体的结构,针对箱体在焊接过程中会出现的焊接变形等方面的问题进行了分析。根据箱体的结构特点,结合工厂的实际条件,经过工艺实验,制定了合理的焊接工艺方案,解决了箱体的焊接变形控制、箱体调整、应力消除等问题。     

输电杆塔挂点焊接变形和残余应力仿真分析

降低输电杆塔挂点焊接的变形和残余应力有利于提高输电杆塔挂点低温服役寿命。采用ABAQUS建立输电杆塔挂点有限元模型,采用双椭球热源模型模拟焊接热输入,采用生死单元技术模拟焊接材料的增长过程,考虑材料随温度变化的物理性能参数、辐射散热及对流等因素的影响,对挂点焊接温度场、变形和残余应力场进行数值模拟,分析了不同焊接工艺方法下输电杆塔挂点多层堆焊的多位置焊接变形和残余应力分布。结果表明,与原方案相比,焊道交错和层间交错方式的焊接改进方案有利于减少输电杆塔挂点的变形和焊接残余应力,从而有利于提高其在极端环境下的使役性能。     

特种车底盘的车架焊接工艺改进与研究

特种车底盘的车架焊接是一个难点。针对特种车底盘的车架焊接变形，对焊接工艺方案进行改进，提出了一种新的焊接工艺方案．理论分析及实际应用结果均表明．该方案大大降低了车架的焊接变形．提高了生产效率。     

后装压缩车侧板和导轨焊接变形工艺研究

分析了后装压缩车侧板上焊接导轨面板变形的原因,建立了薄板焊接失稳变形的数学模型。通过薄板焊接变形失稳原理,降低了相关系数,减少了发热量。采用了合理的焊接方法,改进了焊接工艺,优化了后装压缩车侧板面板焊接时的焊接参数、焊接条件。采用了2∶8配比混合保护气体,改用小直径焊丝,降低电压、电流,提高焊接速度以及合理分布焊缝位置的焊接方案,采用了合理的反变形措施和正确的残余应力释放方法,有效地减小了车厢侧面板的焊接变形量,得出了几种影响薄板焊接的工艺条件。对SPA-H耐候板焊接工艺优化进行了研究,有效地控制了后装压缩车侧板与导轨焊接时面板外侧的焊接变形,可以进一步为薄板焊接变形的控制提供很好的理论控制方法和依据。     

板架结构焊接失稳变形的预测及瞬态热拉伸消除

板架结构作为船舶或者海洋结构的典型部件,其焊接过程导致的失稳变形是困扰建造精度和生产效率的关键问题。以常见的由纵向角钢和横向T型材构成的板架结构为研究对象。首先总结出焊接过程中的典型接头,建立实体单元模型进行热-弹-塑性有限元分析获得焊接固有变形。随后将焊接固有变形作为力学载荷,加载到板架结构壳单元模型中进行特征值分析和弹性有限元分析,研究该工艺下板架结构的焊接失稳变形特征。同时通过瞬态热拉伸工艺控制板架结构的焊接失稳变形,并研究附加热源施加位置的影响。结果表明,瞬态热拉伸能够影响典型接头的固有变形,特别是减小焊接产生的纵向收缩力。合适的位置施加附加热源可以避免板架结构产生焊接失稳变形;当附加热源施加到距离立板100 mm处的底板上,板架结构没有出现波浪变形,且面外变形峰值减小了49.3%。     

桥式起重机主梁焊接变形的控制技术

介绍了桥式起重机主梁焊接变形的控制技术,对箱形主梁焊接变形的分析,组装焊接顺序及工艺参数等做了详细的叙述。选择合理的组焊顺序和工艺参数,例如采取预制上拱度、支点位置切换、减小腹板与隔板的角变形等措施,是控制主梁焊接变形的有效方法。     

HG70板盒型承载结构件工艺方法研究

HG70板盒型承载结构件结构复杂,加强筋多,焊缝交错,焊接过程中变形大,位置尺寸要求严格,各连接孔较深,加工难度大。由于HG70板材料的特殊性,焊后不允许热校形,而机械的校形方法时焊缝的影响较大,使得一般的工艺加工方法很难满足其性能要求。本文通过对影响焊接变形的几个因素进行详细的分析,选择合理的焊接方法、焊接参数,采取有效的加工措施,通过试验,不断进行验证,圆满地解决了这一难题。此工艺方案完全适用于类似HG70板盒型承载结构件的加工。     

特种车体大型结构件焊接的三维有限元分析及工艺优化

应用WELD-PLANNER有限元分析软件对特种车体大型结构件焊接过程进行数值模拟仿真分析,设计了多种焊接顺序的焊接工艺,分析了不同的焊接顺序对大型结构件的焊接变形影响,从而选择了合理的焊接顺序,优化了焊接工艺,减少了焊接变形,提高了大型结构件的精度。该方法对于工程应用具有一定指导意义。     

φ800mm鲁奇式加压气化炉壳体的焊接

介绍了先进的鲁奇炉代表型MARK#Ⅳ/4型φ3 800 mm鲁奇式加压气化炉壳体的焊接工艺及相关要求。根据产品的结构特点确定试验方案,在试验的基础上针对产品制造过程中的一些疑难问题进行方案论证和工艺攻关。制订了科学合理的焊接工艺方案,采取一系列措施保证产品质量和控制焊接变形,实现壳体纵环缝焊接采用窄间隙埋弧焊自动跟踪压道焊工艺。成功地解决了鲁奇式φ3 800 mm加压气化炉壳体焊接在质量性能、控制焊接变形等方面存在的难题,获得了满意的焊接效果。该项目的研制成功为承制大型疲劳容器和耐高温、高压的机械传动设备积累了宝贵的经验。     

装载机动臂焊后变形矫正影响因素研究

轮式装载机工作装置中最重要的结构件是动臂,动臂焊接后动臂板开档尺寸对后续焊接在车架孔、铲斗孔及其他销孔位置处圆搭的机加工具有重要影响,同时也对动臂的装配和使用具有重要影响。以动臂焊接变形的矫正过程为研究对象,采用正交实验的方法,对影响矫正过程的影响因素进行辨别、分类和研究。通过对动臂车架孔端和铲斗孔端的尺寸进行正交试验,并对实验数据进行分析,选出符合实际情况、操作性强的最优方案,为研究动臂变形规律和制定矫正工艺路线提供了参考。     

焊接变形的分析与控制在纵梁组装焊接中的应用

通过对焊接变形的量化分析,探讨钢板提升器纵梁的焊接工艺,介绍了为保证最小加工余量从焊接顺序到组焊过程相关板件的固定,以及变形矫正等焊接工艺方法,具有一定的参考价值。     

基于Simufact的分段式车门总成CO_2焊变形仿真优化

为了避免CO_2焊接导致的汽车车门总成的焊接变形过大,采用焊接仿真软件Simufact Welding对CO_2弧焊、点焊等多种焊接工艺进行仿真和优化,找出最佳的工艺方案:采用CMT焊接工艺以减小焊接变形,采用反变形2 mm的焊接工艺和从左到右的焊接顺序,得到最佳的焊接效果。     

基于SYSWELD的船体结构焊接工艺仿真及优化

焊接是船舶建造的核心环节,对焊接工艺的有效分析和优化研究对提高船舶建造质量和效率至关重要。在对船舶结构焊接工艺分析的基础上,基于热弹塑性有限元法对典型船舶构件焊接过程的温度场分布、焊后变形和残余应力等基本特性进行仿真分析,得到了焊接速度、焊接电流和焊接顺序等焊接工艺对焊接变形、温度场分布和残余应力等结果的影响关系,为实现典型船体结构的焊接工艺优化,进而建立工艺参数数据库奠定了基础。     

汽车副车架焊接热变形控制方案分析

汽车副车架CO2焊接产生较大热变形,直接影响悬架系统安装精度。从工艺和工装两个方面,分析副车架焊接变形的控制方案。     

轨道车辆铝合金车体焊接变形控制研究

轨道车辆车体在焊接过程中具有焊接变形难以控制特点,通过对轨道车辆铝合金车体组焊焊接变形的研究,分析了焊接变形产生的原因,总结了不同焊接产生变形规律及工艺控制措施,实现了车体尺寸有效控制,保证了产品品质.     

液力变矩器盖总成焊接热循环仿真应用研究

盖总成是液力变矩器的重要零部件,盖总成固定块焊接后的位置精度是影响产品对接的关键尺寸。文中主要利用焊接有限元分析软件SYSWELD,预测了盖总成固定块在不同焊接工艺参数下的焊接变形和焊接残余应力,分析结果与实测结果较吻合。根据分析结果提出了合理的焊接方法与工艺参数,为焊接夹具的设计提供了重要依据。     

φ3 800 mm鲁奇式加压气化炉壳体的焊接

介绍了先进的鲁奇炉代表型MARK# Ⅳ/4型φ3 800 mm鲁奇式加压气化炉壳体的焊接工艺及相关要求.根据产品的结构特点确定试验方案,在试验的基础上针对产品制造过程中的一些疑难问题进行方案论证和工艺攻关.制订了科学合理的焊接工艺方案,采取一系列措施保证产品质量和控制焊接变形,实现壳体纵环缝焊接采用窄间隙埋弧焊自动跟踪压道焊工艺.成功地解决了鲁奇式φ 3 800 mm加压气化炉壳体焊接在质量性能、控制焊接变形等方面存在的难题,获得了满意的焊接效果.该项目的研制成功为承制大型疲劳容器和耐高温、高压的机械传动设备积累了宝贵的经验.     

基于Marc的MCL焊接机壳焊接模拟分析与工艺优化研究

我公司MCL焊接机壳是由板材、锻件等经拼装、焊接、消应力等过程制造而成。焊接机壳中分面法兰在焊接、消应力后经常出现的一角或对角变形,故选择Marc有限元分析软件,采用数值模拟的计算方法,探索产生变形的根本原因,制定工艺优化改进方案,达到避免出现角变形的现象,打破制约机壳生产进度的瓶颈因素,缩短生产周期与确保制造质量。     

电子束焊接技术及其在叉车变速箱齿轮加工中的应用

提出了叉车变速箱内前进、倒档齿轮,高速、低速齿轮应用电子束焊接技术的加工方案,在保证焊接强度、控制变形等方面进行了工艺分析,选用了合理的焊接参数,并证实了此加工方案行之有效。     

储罐焊接变形控制方法研究

储罐因其密闭性、防腐蚀、强度高性能,成为石化等行业必不可少的装备。然而,储罐焊接变形成为影响储罐性能的主要原因。为此,研究了储罐焊接变形的控制方法。首先给出了储罐焊接过程工艺要求,并分析了储罐焊接变形主要成因,在此基础上提出了储罐焊接变形预防措施以及焊接变形控制方法。