浅谈塑料模具分型面设计

在注射模具的设计中,分型面的设计很关键,其设计的结果将直接影响到模具结构、模具加工难度和模具制造费用。论述了分型面设计中的一些基本原则,并对一些常见的塑件产品,由于分型面的选择不当而造成的缺陷进行了分析研究,为一些典型塑件产品的模具设计提供了一定的理论基础,提高了模具设计效率,减少了塑件产品缺陷。     

基于Moldflow的机箱壳注射模设计

通过对机箱壳的结构和工艺的分析,合理确定了模具抽芯机构的结构,利用UG软件进行注塑模具结构设计.同时应用Moldflow确定了模具的最佳浇口位置,并对制件进行填充、冷却、保压和翘曲分析,预测塑件质量.通过模拟结果找出缺陷产生的原因,改善工艺参数.     

基于CAE的剃须刀头固定架注塑模结构改进

模具的浇口作为浇注系统的关键环节,是整个模具结构中影响塑件质量的最重要因素。根据注塑数值模拟结果的分析,改进剃须刀头固定架模具的浇口位置,并再次进行模拟,结果显示改进浇口的位置后,避免了欠注和熔接痕缺陷。     

汽车内饰转向护板注塑模设计【摘要】

本文基于CAD／CAE技术对汽车内饰件转向护板注塑模具进行了设计。运用Pro／E软件对模具进行了三维设计,使用MoIdflow对模具进行了CAE分析,优化了浇口位置,合理设计了排气槽,提高了设计效率,创新了塑料模具设计方式。根据产品结构,采用动模中心凸起布局,应用斜顶机构实现侧抽芯,简化了模具结构,提高了模具设计质量,降低了制造成本。     

基于Pro/E塑料顾问的电器盒上盖注射模具设计

以Pro/E塑料顾问为平台,采用模流分析技术对模具进行优化设计。重点分析了电器盒上盖的浇口位置、熔体填充、冷却质量、缩痕预测,分析的结果能够对模具在投入制造之前进行改进设计,减少了产品缺陷的产生,降低了生产成本,对今后的模具设计有一定的参考价值。     

仪表面壳注塑模具设计与CAE分析

根据仪表面壳塑件成型的特点,从各个方面对模具的工艺参数进行了分析,从而设计了一副一模一腔,单分型面的,带有一次推出机构的侧浇口注塑模具。选用Moldflow软件对产品不同方案的模具设计进行CAE模拟分析,确定了模具的最佳浇口位置。模具结构简单,效率高。     

尼龙注塑件的浇注系统改进

插座为纯尼龙注塑件,由于胶厚不均匀,厚胶区与薄胶区比值大,收缩率大,在注射成型时容易产生气泡、凹陷、接缝、组织疏松和表面流痕等诸多缺陷。为了满足使用要求,保证产品质量,提高产品合格率,在排气系统、冷却系统设计合理的情况下,从进胶方式和浇口位置等方面对模具进行了改进,从直接进胶改为潜进胶。经过多次改进,解决了产品的上述不良缺陷。改进后的注射模具,大大提高了插座的合格率。     

垫圈簧片注塑模具的浇口布置研究

从塑件结构工艺性出发对垫圈簧片的工艺性进行了分析。给出了成型垫圈簧片模具浇口布置的几种不同设计方案,并采用CAE软件从气穴、熔接痕、温度场、密度场等方面对几种方案进行了分析对比,预测气穴和熔接痕可能存在的位置,最终确定了浇口的较佳位置和数目。在优化结果的基础上,设计了成型模具,该模具结构紧凑,能满足生产需要,保证产品成型质量。     

圆柱滚子轴承装配模具结构的改进

通过使用圆柱滚子轴承装配模具,在对组合保持架冲压后发现,保持架的支柱与挡圈结合不紧密并有松动现象。经过对装配模具的结构进行分析和改进,使保持架挡圈准确压入并处于支柱的合适位置,提高了产品装配质量。     

外壳注射成型浇口形式和位置的设计

浇口是熔体流入模具型腔的最后通道,其位置、形式和数量直接影响产品的质量和模具的结构。文中以外壳为例,分析设计了注射成型浇口的位置、入水方式和数量。     

创新设计模具结构改善轮毂铸造性能

介绍了汽车轮毂在铸造过程中的铸造缺陷及其产生的原因,提出通过改进模具结构来克服铸造缺陷的方法,有效地提高了铸造产品的合格率.     

基于Moldflow的双色注塑工艺分析

双色注塑成型较普通注塑成型工艺过程和模具加工更加复杂,需多次试模、修模,制造周期长。针对上述问题,以游戏手柄为例运用数值软件Moldflow对双色注塑成型进行仿真,通过对填充时间、剪切速率、注射位置压力和熔接痕缺陷的分析,为评估工艺合理性和优化模具结构提供理论依据,对双色注塑模具制造技术的发展具有一定参考价值。     

基于Moldflow的连接件注射成型浇口的模拟与分析

运用Moldflow软件计算得出连接件的体积,并采用Moldflow软件分析出连接件的最佳浇口位置,对该塑件进行了模拟填充、冷却并且确定气泡、熔接痕的位置,从而确定塑件的成型性能和产品的质量,确定出连接件浇注时候所选择的浇口类型,所得结果可以帮助预知模具结构可能存在的问题,从而优化模具结构,节约生产成本,提高生产率.Moldflow模拟为模具设计提供了重要的参考.     

塑料水杯盖注塑模具设计

利用UG软件对塑料水杯盖进行了产品的三维造型,在对塑件结构工艺性分析的基础上,进行了浇口位置和分型面的选择,型芯、型腔、模具等结构的设计,设计过程中采用了大量计算机辅助模具设计,缩短了开发周期,降低了生产成本。     

低压铸造优化对V6铝缸体缺陷的改善

某低压铸造V6铝合金气缸体在生产过程中,发现缸套铸造偏斜并局部结构有铸造缩松缺陷。针对缺陷,从铸造工艺、砂芯的结构、产品结构分析以及与金属模具的配合间隙等方面进行优化,并与实际生产结合,提出优化措施,改善了缸体的缸套定位偏斜以及气缸体缩松等缺陷。     

关于某车型后保凸痕问题的优化

本文主要是对目前汽车行业的塑料件的生产过程所产生的各种外观问题进行调查分析,由于汽车行业客户对产品的要求在逐年不断提高,为了满足客户的需求,提高客户的满意度,本文着重对汽车保险杠的外观凸痕问题进行调查分析,自材料粒子到整车的形成的各种风险工序均进行调查梳理,最后通过对产品模具结构的分析以及产品结构的分析以及生产过程模具的作动方式进行调查分析,从而确认后续的优化方向以及产品优化后的产品验证,从而从根本上解决产品的外观缺陷,从而满足客户的需求,提高客户满意度。     

发动机进气气缸盖罩压铸件开发

本文介绍了发动机进气气缸盖罩压铸件的开发过程,针对产品特点进行缺陷分析,通过对进气气缸盖罩的结构进行工艺分析,确定浇注系统和冷却系统。通过数值模拟软件进行工艺设计优化。根据设计方案,设计制造可行的压铸模具,通过产品试制和批量生产验证设计的有效性并达到了预期的效果。     

热水器面壳产品结构简化及其模具设计

针对一个热水器外壳产品的结构进行分析审核,对产品结构进行合理修改,从而简化相应的模具结构,以实例说明模具设计过程前审核产品和相互沟通的好处,并展示了这套模具的主要结构。     

提高柱塞泵铝合金壳体铸件冶金合格率的工艺方法探索

该文针对某航空液压柱塞泵壳体铸件,在浇铸过程中经常出现气孔、疏松、夹渣等冶金缺陷,造成机械性能、气密性能达不到设计要求的问题。从产品结构、模具设计、工艺方法等方面进行分析,找出产生这些缺陷的原因。根据缺陷产生的原因对模具结构、工艺方法进行改进和调整,并进行试生产验证。通过验证,解决了上述缺陷问题,使壳体铸件的冶金合格率得到大幅的提高,机械性能和气密性能等满足了设计要求。     

聚氨脂通用模架及其专用件的设计

为适应新品种不断增加,加速新品种的研制工作和降低成本,我厂对产品进行了摸底、分类,对模具进行了通用化、系列化的设计工作,以满足生产要求。一、聚氨脂通用模架的设计 1.设计原则对聚氨脂专用模进行了具体分析后,认为只有刃口件、卸料器、顶杆、定位销位置随产品的尺寸不同而变化,其它大部分模具零件不随产品的尺寸变化。因此就可按照通用基座式工装设计原则,把不随产品尺寸变化的零件最大限度地从专用结构中分离出来,