关于钣金件焊接性能研究

要提高对钣金件的抗拉性能、防腐蚀的性能,就要从钣金件结构上去选择最合适钣金件的焊接方法。文中,对钣金件结构方面的应用,以及对钣金件焊接结构的优点进行了详细说明,也针对钣金件的胶焊工艺还有激光焊工艺的焊接性能、影响进行了详细说明,对焊接中焊缝熔深、熔宽、外观都进行了探索等等。     

计入焊接热效应影响的车身门盖件匹配优化方法

车身门盖件与相应开口部分曲面匹配的间隙均匀度和平整度是影响车身产品功能及外观的重要因素。为提高两者匹配的间隙均匀度,引入Hausdorff有向距离作为匹配质量的度量函数,通过有限元仿真计算获得匹配铰链中心线变化量,建立了计入焊接热效应影响的匹配优化模型,同时基于遗传算法实现匹配变量的并行快速寻优。通过某车门匹配调整的实例应用表明该方法显著提高匹配质量。     

平面连杆机构运动精度可靠性及灵敏度分析

针对平面连杆机构传动路线长,存在较大的积累误差,对机构的运动精度产生的影响不容忽视的问题,提出了加工误差、结构变形、装配间隙及铰链磨损多因素耦合作用下运动机构精度可靠性分析的建模方法及求解流程。用动量交换法建立铰链间隙的碰撞模型后对机构进行动力学分析,基于动力学分析结果,利用胡克定律及有限元法分析部件变形,利用Archard磨损模型分析铰链的磨损量。在此基础上,给出了加工误差与部件变形影响下杆长的分布参数以及装配间隙与铰链磨损影响下铰链间隙的分布参数,然后将铰链间隙用无质量连杆模型替换,建立并求解机构的运动方程。通过对飞机舱门收放机构的算例分析,得到了该机构在不同收放次数下的运动精度可靠度及对应的可靠性灵敏度,并给出了制造维护建议,证明了方法的可行性。     

钣金件多工位装配尺寸误差建模分析与仿真

钣金件装配尺寸精度影响其外观、密封及疲劳强度等性能,故很多高精度钣金件采用多工位装配工艺。在建立钣金件多工位装配尺寸误差传播模型的基础上,详细分析了钣金件完全定位、过定位和释放回弹阶段产生的装配尺寸误差,采用状态空间法建立了多工位钣金件装配尺寸误差模型。最后,用MATLAB和FEM仿真了某飞机壁板样件两工位装配尺寸误差,进一步分析了装配尺寸误差传播规律,减小了钣金件装配尺寸误差。     

铰链间隙对连杆机构运动精度的重要性测度分析

为研究铰链间隙的不确定性对连杆机构输出误差和失效概率的贡献,以舱门机构为例,建立了其多体运动学模型。将机构部件分类为拉压杆和受弯杆,基于“等效杆长理论”,建立了运动精度模型和可靠性模型。分别采用针对输出误差和失效概率的矩独立重要性测度方法,对铰链间隙进行了重要性测度与分析,研究了铰链间隙分布参数的变化对其重要度的影响。计算和分析结果表明,铰链间隙均值的变化对重要度影响较小,标准差的变化对重要度影响较大。减小铰链间隙的标准差,能更为显著地降低其不确定性对机构输出误差和失效概率的贡献。     

全自动平压平模切机肘杆机构运动精度可靠性分析

将各原始误差视为随机变量，对全自动平压平模切机肘杆机构分别在仅有杆长尺寸误差或铰链间隙误差以及两种误差同时存在的3种情况下，对其输出运动误差进行了分析与综合，建立了机构运动精度可靠性分析模型。对杆长尺寸误差和铰链间隙误差随机变量均值和方差的改变给机构输出运动精度可靠度的影响进行了MATLAB仿真分析。     

并联机构中精密球铰链的结构和误差特点

精密球铰链在并联机构中有着非常广泛的应用,但其自身结构的局限影响了并联机构的工作空间,而且其制造误差及装配过程中所产生的间隙误差是提高并联机构运动精度的主要障碍之一。从球铰链结构、误差特点及运动学建模等方面进行了比较深入的阐述,讨论了提高球铰链精度的措施以及误差补偿的方法。     

基于运动精度可靠性的平面四杆机构优化设计

以具有杆长尺寸和铰链间隙误差的平面四杆机构为对象 ,运用微小位移线性迭加原理 ,对机构的输出运动误差进行了可靠性分析 ;建立了以杆长误差和铰链间隙的均方差为设计变量 ,满足运动精度可靠度和设计变量上下限要求为约束条件 ,使机构制造加工费用极小化为目标函数的优化设计数学模型 ;利用外点法和 Powell方向加速法求解 ,获得了令人满意的设计结果     

3-TPT 型并联机床的精度分析与仿真

为提高3-TPT型并联机床的运动精度,解决杆长误差和铰链间隙误差的影响问题,将3-TPT型并联机床的各条支链作为假想的单开链,利用矩阵法结合从运动学方程微分得到的结论,推导出杆长误差和铰链间隙误差与终端动平台位置误差的映射关系.以东北大学研制的3-TPT型并联机床为模型,在MATLAB下利用蒙特卡洛方法分析了工作空间内杆长误差和铰链间隙误差对终端运动精度的影响规律.仿真结果表明,该机床的终端输出误差较小,约为输入误差的1/15～1/12.5,基于该构型的试验平台可达到较高的运动精度.     

机器人滚边压合工艺

车门是汽车车身的外表装配总成,装配后要求与周边零件保持均匀的门缝间隙和良好的形状面差。包边一般是指对两个钣金件装配(主要是门盖类开闭件的内外板合装)时,采用一个零件的折边包裹住另一个零件周边的方式连接。车门包边是车门总成制造中一项比较特殊的工艺,包边后要求总成表面光顺、平整,没有压伤、凸凹等外表缺陷,还要保证车门形状面和沿周整体尺寸精确稳定。因此,对设备、工装要     

酱间隙铝合金管单面焊双面成形技术试验

针对6063留间隙铝合金管的交流脉冲氩弧焊接进行了论述。通过一系列焊接试验,找到了一套适合留间隙铝合金管的焊接工艺,成功地焊接了该铝管。焊后经检测,焊缝。的外观成形及无损探伤均满足相关标准要求。     

平面四杆机构的可靠性分析

将诸原始误差均视为随机变量，对平面四杆机构具有杆长尺寸误差、铰链间隙误差及磨损量等各项随机变量分别进行了分析；应用微小位移的线性叠加原理综合出各项误差导致的机构运动输出总误差，建立了机构运动精度可靠性分析模型；利用计算机数字仿真技术，考察了机构中杆长尺寸误差和铰链间隙(或磨损)误差随机变量均值和方差的改变，对机构输出运动精度可靠度的影响，从中获得了一些有意义的结论。     

一种大摆角五轴联动混联机床并联模块的误差分析

为提高大摆角五轴联动混联机床的运动精度,解决杆长误差以及铰链间隙误差的影响问题,将该机床并联模块的各条运动支链作为假想的单开链,采用误差独立作用原理建立并联模块的误差模型,利用微分法推导出杆长误差、铰链间隙产生的位置误差与机床动平台位置误差的映射关系。然后采用MATLAB软件对误差影响因子对机床动平台运动精度的影响规律进行仿真分析。由仿真结果看出,该机床动平台的输出误差处于合理范围,误差影响因子对机床运动精度影响不大,该误差模型的建立为进一步优化机构设计及误差补偿奠定了基础。     

基于连杆机构旋转法则的平面单环闭链结构装配误差不确定性分析

影响平面单环闭链结构装配精度的主要误差源有杆件加工偏差、装配约束误差以及铰链间隙。而铰链间隙的随机性导致平面单环闭链结构装配误差具有不确定性。为了能够实现装配精度预测和获得装配误差边界,通过分析平面单环四杆结构装配特点,提出单杆件固定和双杆件连接两种装配单元,并建立两种单元的误差模型。在此基础上,完成了无间隙平面单环闭链结构装配误差建模。然后通过引入连杆机构旋转法则,以虚拟杆件表征铰链间隙并将其视为"短杆",从而基于杆件旋转不变性建立了考虑间隙的平面单环闭链结构装配误差不确定性分析模型,并给出了装配误差边界计算方法。最后以平面五杆单环结构作为数值案例,验证了所提出方法与模型的可行性与实用性。     

某型汽车门槛内板翻边整形复合模具的设计

汽车钣金件的质量在很大程度上受复合模质量的控制,是能否生产出合格零件的关键。通过分析某型汽车钣金件——门槛内板的结构特点,并根据生产时所使用的冲压设备,确定翻边整形复合模的结构形式及间隙,并进一步进行了模具的凸模、凹模及辅助零件的结构设计。     

新型集装箱多种门端框激光跟踪焊接系统研制

针对超宽、超窄等集装箱门端框焊接存在的问题,研究了一种新型集装箱多种门端框激光跟踪焊接系统。该系统包括输送设备、宽度调整机构和新型激光跟踪焊接机器人系统,可实现宽度调整一键式操作,以及门端框铰链、锁座及角部焊缝的跟踪焊接全部自动化;能自动寻找焊缝位置,自动判别焊缝间隙,自主规划焊接轨迹和焊接工艺。该系统价格相对低廉,可节约人工成本,提高焊接质量。     

铰链间隙对6自由度并联机床刀具位姿的影响分析

为了评价6自由度交叉杆型并联机床中铰链间隙对刀具空间位置与姿态(简称位姿)的影响,提出了一种"分解、求交"方法,确定铰链间隙引起刀具平台位姿的可达空间,进而分析铰链间隙对刀具位姿的影响。基于旋量理论,采用指数坐标法推导了该机床各支链的正向运动学指数式解析表达式,并分别求取单支链单独约束下铰链间隙引起刀具平台的可达空间。对6个空间进行求交处理,获得6支链同时约束下的可达空间,即为间隙引起的误差空间。实验结果证明了该"分解、求交"方法的正确性和有效性。     

6UPS并联机构铰链间隙误差的标定与精度分析

研究了常用的机构标定方法及相应的测量工具,使用激光干涉仪完成了测量实验,并使用矢量法误差求解模型对测量结果进行了分析计算,获得了机构静平台铰链的安装位置误差、杆长的误差变化、动平台铰链的位置误差数值,并提出了采用拟合误差椭球面的方法对铰链位置装配误差与铰链间隙误差进行分离的误差分析方法,研究了椭球的求解方法,得到了椭球的长轴、次长轴和短轴参数,进一步比较了所有铰链误差在坐标系中的空间分布情况,研究了机构安装结构和铰链类型与误差分布规律的相互关系,这样优化的误差数据可以取得比较好的补偿效果。     

新型6-PSS并联机器人的位姿误差分析

在获得6-PSS并联机构位置反解的基础上，考虑杆长、铰链位置、铰链间隙等各类主要误差源对终端误差的影响，推导出此新型机构的位姿误差模型，且应用蒙特卡洛技术分析了位姿误差的分布规律，为这种机器人的理论设计与精度补偿提供了理论基础。     

焊枪头与钣金件空间间隙的自动检查

针对车身三维模型中焊枪头与焊点附近的钣金件之间空间间隙检查过程复杂、检查结果不准确等问题,提出了焊枪头与钣金件空间间隙的自动检查方法。在特征识别算法和包围盒技术的基础上获得焊点特征、钣金件特征和螺母特征等分析要素;基于三维模型的投影算法和距离测量算法计算钣金件的拓扑面与虚拟焊枪之间的距离,与安全阈值比较,筛选出与焊枪发生干涉的危险平面、孔和螺母;对焊接空间不足的焊点进行标注并截图。利用二次开发环境所提供的函数库编程实现了上述算法,通过运行实例以及企业的实际使用,验证了自动检查系统的可行性。