直齿轮精锻成形新工艺及试验研究

与精锻成形工艺相比,传统的切削加工方法加工直齿轮具有诸多弊端。而当前提出的闭式镦挤成形工艺载 荷过大,严重制约着精密成形直齿轮工艺的实用化。提出采用预锻分流区一分流终锻新工艺精密成形直齿圆柱齿 轮,设计了能够进行多种组合的精锻成形试验模具,并对空心管坯和实心圆柱坯进行了传统的闭式镦挤和新的分 流成形工艺试验,试验结果表明:与传统的闭式镦挤和现有的圆柱直齿轮成形工艺对比,提出的成形工艺工序简 单,终锻后齿形充填饱满,端面平整,而且成形载荷降低了37％以上,具有生产实用化的前景。     

新型减速齿轮塑性成形工艺研究

针对大模数拖拉机减速齿轮冷挤压时存在变形抗力大、齿腔充填困难、模具寿命低等技术难题,提出了在凹模齿腔深处设置分流型腔法,并结合浮动凹模技术,制订了挤压新工艺,试验结果显示,该工艺不仅能很好地提高充填性能,而且能降低载荷50%,提高了模具寿命。     

圆柱斜齿轮冷精锻成形工艺模拟研究

针对圆柱斜齿轮冷精锻成形的困难性,提出了两种成形工艺——圆柱形上凸模加载方式和直齿轮形上凸模加载方式。通过数值模拟的方式分别对这两种工艺进行了研究。结果表明,圆柱形上凸模加载方式不仅成形性差,而且模具单位压强过大;而直齿轮形上凸模加载方式配合上下齿端分流工艺,不仅角隅部位充填性能好,而且能极大地降低单位压强。另外,还提出了径向推力轴承式锻件出模方式。     

直齿内齿轮冷精锻成形工艺探讨

汽车、船舶、摩托车以及农用车辆等制造业迅猛发展的客观现实,对国内传动零件齿轮行业提出了更高的质量要求。应用冷精锻工艺来完成内齿轮制造的方法,具有材料节省、成本低廉、生产效率高、零件强度高、表面质量好等一系列优点。文章分析了直齿内齿轮冷精锻的成形工艺存在的问题,介绍了直齿内齿轮冷精锻的成形工艺的优化方案。     

半轴齿轮热精锻模具改进

为实现节能节材省工，半轴齿轮和行星齿轮因其本身结构具有可锻性，其齿形部分的加工已采用精密模锻工艺取代传统的切削工艺。如图1所示。图1半轴齿轮简图半轴齿轮的齿数Z=24，m=5．4，主要工艺流程为：备料—预锻齿形—终锻齿形—切飞边—机加工（齿以外部分）—热处理—磨削至成品，在精锻工艺流程中，存在以下两个问题：1．终锻齿形过程中时常发生卡模现象。2．切飞边时容易切偏，造成废次品率较高。由于上述问题制约了精锻半轴齿轮的正常生产。一、原因分析1．卡模图2所示为终锻工序合模图，通常按照锻造工艺学原则，将水平分模面选在…     

牙嵌离合器的优化设计

指出牙嵌离合器传统工程设计的不足,建立了以齿根弯曲应力为最小作为目标函数的牙嵌离合器优化设计的数学模型。实例计算表明,优化设计提高了离合器的承载能力,也为牙嵌离合器的结构改进和设计创新提供了理论依据。     

牙嵌式离合器速差特性研究

介绍了牙嵌式离合器的基本原理。根据接合时主从动件的相对位置,对接合情况进行分类,对各种情况的接合过程进行了详细分析,确定了各种情况下能否顺利接合。对各种接合情况的顺利接合允许速差进行了详细分析,确定了主要影响参数及影响规律。     

摩擦-牙嵌复合式离合器的研究

提出一种新型的离合器,即摩擦-牙嵌复合式离合器,分析了离合器的工作原理及动作过程,提出了离合器的控制流程,对离合器的控制策略进行了研究,得到了完整的控制系统,为摩擦-牙嵌复合式离合器的设计提供了基础.     

摩托车齿轮毛坯温精锻加工工艺

摩托车齿轮市场需求量很大,用传统的切削方法,不仅浪费材料、生产率极低,而且产品质量差、成本高,甚至有些死角难以成形。 目前,我们采用温精锻毛坯加工,比热锻加工减少氧化和脱碳,可实现少、无切削加工,这样不     

牙嵌式安全离合器的改进设计

牙嵌式安全离合器的改进设计王海（铜陵有色金属（集团）公司２４４０２１）１引言通用的安全离合器包括剪切销式、牙嵌式、滚珠式和摩擦式等四种。其中牙嵌式安全离合器与其它几种相比,具有结构简单、工作可靠、过载时动作精度高、能调节转矩大小、维护方便等优点。但...     

离合器齿轮的焊接及夹具设计

论述了离合器齿轮采用真空电子束焊接的工艺过程及特点，并设计夹具以保证焊接质量。     

螺旋锥齿轮精密模锻近净成形技术及制造工艺

采用先进近净成形技术的设计理念,探讨了螺旋锥齿轮齿面新的成形技术及其闭式、闭塞式精密热锻模具设计方法,并对汽车驱动桥螺旋锥齿轮采用精密模锻近净成形后的机械加工提出了一套新的工艺规程和加工方法.实践证明:该技术不仅可以提高锥齿轮的加工效率和材料利用率,而且还能提高锥齿轮的传动性能.     

直齿圆柱齿轮冷精锻实用化工艺研究

以实用化为目标,对１５＾＃钢、４５＾＃钢、２０ＣｒＭｎＴｉ直齿圆柱齿轮冷精锻工艺进行系统研究,提出了闭式镦挤－约束孔分流两步成形实用化工艺方案和基于变位理论和齿形模修正设计方法。     

双联齿轮精锻成形工艺及数值模拟分析

针对双联齿轮的结构特点,提出了两种双联齿轮成形工艺,设计了坯料的合理形状,建立了三维有限元分析模型。通过工艺分析和不同工艺条件下的材料流动过程三维有限元动态仿真,研究了变形全过程的材料塑性变形行为、流动规律、几何尺寸变化以及成形件几何质量和缺陷等。对比有限元模拟结果发现:闭式模锻工艺齿形填充较差,产生折叠缺陷或充不满现象;挤压成形工艺齿形填充良好,是双联齿轮精锻成形的优选方案。研究结果为双联齿轮成形工艺实用化研究提供了理论指导或技术支持。     

直齿锥齿轮精锻技术

精密锻造直齿锥齿轮在我国发展很快。本文从实践和理论上较系统地阐述了精锻直齿锥齿轮的制造技术。并着重介绍了目前生产中所用的工艺与专用夹具的设计。     

功能齿廓曲面展成运动的精密闭环数控技术研究

基于锁相混频技术 ,提出了用于机床“内联系”传动链误差测量数据处理的一种新型细分技术和新型零误差双闭环硬件插补同步控制方案。开发了功能齿廓曲面展成运动的全闭环数控电轴传动链和同步控制系统 ,并成功用于Y38A型滚齿机的数控化改造。传动链精度的测量结果和实际功能齿廓曲面加工精度测试表明 :该新型细分技术和零误差双闭环硬件插补同步控制原理是正确的 ,开发的功能齿廓曲面创成运动闭环数控系统具有可操作、插补速度快、精度高、实时性好等特点     

弧齿锥齿轮精锻成形模具磨损特性分析

采用刚塑性有限元法对弧齿锥齿轮精锻成形过程中模具表面磨损进行模拟分析,研究了摩擦因数、坯料温度、模具硬度、锻压速度等对模具磨损的影响.分析结果表明,随着摩擦因数的增大,磨损量增大;随着锻压速度、坯料初始温度及硬度的增大,磨损量减小,并且硬度是影响模具表面磨损量最重要的因素.模拟结果可为弧齿锥齿轮精锻成形工艺方案制定及模...     

齿轮加工工艺分析

齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等级、生产批量及生产条件不同而采用不同的工艺方案;其中,精度等级的不同对齿轮工艺方案的选择有决定性的影响。     

渗碳淬火双圆弧齿轮刮削工艺试验研究

使用硬质合金刮削滚刀，应用正交试验法，对渗碳淬火双圆弧齿轮（齿面硬度58HRC－62HRC）进行了刮削加工工艺试验研究，推荐了适用的刮削工艺规范。采用此规范加工的齿轮在工业现场应用良好。