硫酸浸取硫铁矿烧渣工艺条件的优化

对硫酸浸取硫铁矿烧渣反应进行了实验研究,探讨了影响浸取反应的影响因素。主要考察了反应温度、反应时间、硫酸浓度及硫酸用量过量系数对铁浸出率的影响,通过4因素4水平正交试验得出各种影响因素的极差值依次为：反应温度（0.212）、时间（0.075 5）、过量系数（0.062 5）、浓度（0.057 7）,其中温度影响最为显著。优化的工艺条件温度为100 ℃、时间为3 h、过量系数为1.05、浓度为8 mol/L,实际操作中由于温度在100 ℃时不便于控制,可以采用微加压更有利于浸出率的提高。      

硫铁矿烧渣浸取的回归正交分析

本文讨论的内容是硫铁矿烧渣经还原后采用硫酸浸取过程的工艺条件,经回归正交设计,建立了浸取率与各影响因素之间的回归方程,进行了显著性检验,得到了适宜的烧渣浸取条件。     

硫铁矿烧渣制取FeSO4·7H2O研究

在实验室中进行了硫铁矿烧渣制职FeSO_4·7H_2O的研究,本法是先将原科还原处理,便Fe~(8+)转化成Fe~(2+),再用废硫酸浸取,浸取液经过滤、结晶,干燥后得到FeSO_4·7H_2O。本法浸取率高,成本低。     

硫铁矿烧渣酸解工艺研究

研究了硫铁矿烧渣酸解工艺及影响酸解的因素。通过正交试验，找到适宜的工艺条件：硫酸用量与渣质量比1—1．1mL/g、水用量与渣质量比0．75mL／g、熟化温度250～300℃、熟化时间1—1．5h，酸解率可达97％以上。制得的硫酸铁盐溶液可用作生产氧化铁系颜料的原料。     

混酸法浸取硫铁矿烧渣的试验研究

影响硫酸和盐酸混酸法浸取硫铁矿烧渣反应的主要因素包括硫酸过量系数、盐酸用量、水用量、温度、时间,通过正交实验得出影响浸出率各因素的重要性依次为:温度＞水量＞硫酸过量系数＞盐酸过量系数＞反应时间,优化工艺条件为:温度90℃、水量30 mL、硫酸过量系数1.3、盐酸用量为理论用量的0.2、时间180 min,浸取率达到93...     

硫酸浸取法从硫铁矿烧渣中提取铁的研究

研究了在常压下采用硫酸浸出法提取硫铁矿烧渣中铁的工艺流程及其主要的参数对铁提取率的影响。实验结果表明，影响铁提取率的因素按其重要性排列为：温度、时间及硫酸质量分数。当硫酸质量分数为55％、温度110℃、浸取在2h以上时，铁的提取率近50％。本方法设备及流程简单，成本低，无二次污染。     

硫铁矿烧渣综合利用研究

我国硫铁矿资源丰富,年产量达１７００万ｔ,制酸后的烧渣每年达千余万ｔ,经相应处理可制炼铁原料,介绍了国外烧渣利用简税及国内主要的利用方式以及几种值得重视的利用途径,提出合理利用的６条建议。     

硫铁矿烧渣的综合利用

介绍了以硫铁矿烧渣为原料制取铁盐、颜料及铁盐净水剂的方法，充分利用资源，变废为宝，减少环境污染，取得良好的经济、社会和环境效益。     

硫铁矿烧渣酸浸反应动力学研究

研究了硫铁矿烧渣与硫酸反应动力学。研究结果表明Fe3O4反应活性远远高于Fe2O3,铁浸出率由烧渣中Fe2O3与硫酸的反应速度决定。Fe2O3与硫酸反应动力学为颗粒缩小缩芯扩散控制,烧渣中Fe2O3与硫酸反应的活化能为6.936 kJ/mol。当硫酸质量分数为43%、硫酸用量为理论用量、反应温度为80℃、反应时间2 h时,当搅拌速度从0增加到400 r/m in时,铁的浸出率从19.5%增加到45%。     

硫铁矿烧渣生产硫酸亚铁

硫铁矿烧渣生产硫酸亚铁在硫酸生产中，全国每年有上千万吨的硫铁矿烧渣排出，除部份供水泥或炼铁厂外，其余的绝大多数作为废物倒入荒野、江河等，给环境造成严重污染。我厂现每年产生烧渣３０～４５ｈｉ，为解决废渣利用问题，费时三年，进行了用废渣制取硫酸亚铁的试验...     

用硫铁矿烧渣制取超细氧化铁红及其改性研究

研究了用硫铁矿烧渣为原料，制取超细氧化铁红的新工艺。原料配加硫酸，采用熟化法酸浸，先制得硫酸亚铁，铁的浸出率达97％以上；用液相氧化法制晶种，添加独特的均相催化剂，制得长120nm，径30nm氧化铁红的棒状粒子。为防止二次团聚，用硬脂酸等表面活性剂进行改性，提高其亲油化度。该工艺简便可行，制备出理想的超细氧化铁红，且技术设备要求不高。     

利用硫铁矿烧渣制造聚合硫酸铁

一、概述 硫铁矿渣是硫铁矿或含硫尾砂焙烧制造硫酸所排出的废渣又称为烧渣。当前,我国硫铁矿和尾砂制酸约占全国硫酸总产量的90％以上,每年有上千万吨烧渣排出,对环境造成严重污染,成为三废治理的一大难题。 众所周知,以聚合硫酸铁治理废水,具有絮凝力强,生成的沉淀易过滤、无毒、无腐蚀等优点。最近十几年继聚合氯化铝之后,研究十分活跃的又一新型高效无机高分子絮凝剂。目前,人们主要用硫酸亚铁和     

双酸法提取硫铁矿烧渣中铁

应用硫酸-盐酸混酸浸出回收硫铁矿烧渣中的铁,探讨了主要因素对铁浸取率的影响,确定了最佳浸取条件。结果表明,各因素对铁浸取率影响的显著性为:硫酸浓度>盐酸用量>浸取时间>硫酸过量系数;提高反应体系温度,增加盐酸用量均能提高铁的浸取率,而硫酸浓度、反应时间以及硫酸过量系数对铁浸取率存在最佳值。在反应体系沸腾温度为118~125℃,浸取时间为3 h,硫酸浓度为50%~60%,盐酸用量为0.25ml·(g烧渣)^-1,硫酸过量系数为1.2的条件下,硫酸烧渣中铁的浸取率达到93.1%,明显高于单一酸的浸取率,提高了铁的资源综合利用率。     

硫铁矿烧渣综合利用工艺的比较

介绍了高温直接还原、磁化烛烧和重选－磁选等几种硫铁矿烧渣综合利用工艺,并对这几种工艺进行了技术经济技术,认为重选－磁选工艺是一种较为理想的工艺。     

硫铁矿烧渣水热法制备氧化铁红颜料工艺研究

在以硫铁矿烧渣为原料、氨水为沉淀剂水热法制备氧化铁红颜料试验中,研究了总铁含量、反应温度、反应时间、pH值及n（Fe~（2＋））/n（Fe~（3＋））等因素对氧化铁红Fe_2O_3含量和颜色色相的影响。研究表明,在总铁含量2.0 mol/L、反应温度200℃、反应时间0.5 h、pH=7～8和n（Fe~（2＋））/n（Fe~（3＋））=0.11的条件下,可以获得高性能鲜红色氧化铁红颜料,并对氧化铁红产品进行XRD和SEM表征,产品质量符合国家标准要求。     

硫铁矿烧渣制砖的试验

本文介绍了利用硫铁矿烧渣制渣砖的工艺流程和试验情况,提出了配料比和砖坯的养护条件。渣砖的抗压、抗折强度可达~#150～200标号,各项指标能满足一般工业与民用建筑对墙体材料的要求。有较好的环境效益。     

硫铁矿烧渣的利用探讨

从硫铁矿烧渣用于炼铁这一角度探讨了烧渣利用的价值和意义。研究发现，用选矿方法处理硫铁矿烧渣．既不经济也不可行。可行的办法是将硫铁矿精矿品位精选到46％以上．从而使制酸烧渣的TFe含量大于60％，达到炼铁要求。     

硫铁矿烧渣酸浸铜反应动力学研究

研究了硫酸烧渣的硫酸浸铜过程中,搅拌速率、浸出剂初始质量浓度、固液比、浸出温度和矿物粒径对浸出率的影响,并对硫铁矿烧渣浸取铜过程动力学进行了分析。研究结果表明,该浸出过程符合收缩芯模型,与化学反应控制动力学方程式相吻合,浸出反应的表观活化能为39.19 kJ/mol,浸出过程控制步骤为化学反应控制。