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转炉炼钢工序转炉烟气显热、潜热回收是"负能炼钢"的核心.以某钢厂300 t顶底复吹转炉为例,建立了转炉烟气中CO、O2体积分数随吹炼时间变化的特征模型,分析了起止回收CO体积分数对转炉煤气回收量及热值、蒸汽极限回收量的影响规律.结果表明,当起止回收CO体积分数增加±1%,转炉煤气回收量减少±0.50 m3/t,热值增加±22.3 kJ/m3,蒸汽极限回收量增加±1.77 kg/t.最后从转炉煤气回收、转炉烟气高温显热回收、转炉吹炼初末期低热值煤气回收利用三个角度分析了提升转炉烟气余热余能回收利用率的途径. 相似文献
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针对西昌钢钒转炉干法除尘系统,在分析转炉干法除尘系统泄爆机理的基础上,通过转炉干法除尘系统装料制度控制、氧枪操作制度控制、造渣制度控制、联锁控制条件优化控制及干法除尘系统EC水量、温度控制等系列控制技术的开发应用,实现了转炉干法除尘零泄爆。系统放散烟气含尘量降到6.2mg/Nm3(4mg/Nm3~11mg/Nm3),煤气回收量提高到129Nm3/t钢,蒸汽回收量105kg/t钢,系统节约电耗为3.01kW/t钢,节约循环水消耗2.46t/t钢,净煤气含尘浓度<10mg/Nm3(0.1mg/Nm3~1.0mg/Nm3),炼钢除尘灰量16.4kg/t钢等技术经济指标,解决了除尘系统水污染问题,实现了烟气的无污染排放,具有显著的经济效益和社会效益。 相似文献
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净化后转炉煤气主要成分是CO(86%),CO2(10%),N2(3%),是一种很好的燃料和化工原料。对转炉煤气进行净化回收利用是国家产业政策的要求,也是节能降耗以及实现转炉负能炼钢的需要。柳钢120t转炉煤气回收系统为湿法OG系统。从炉口出来的高温烟气经过转炉汽化冷却系统冷却和烟气净化系统净化后,合格的转炉煤气经三通阀切换进入煤气柜混合贮存,再经过电除尘净化后加压送到用户点。 相似文献
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转炉煤气回收规律及其影响因素研究 总被引:1,自引:0,他引:1
分析了转炉炉气成分和发生量随冶炼时间的变化规律 ,研究了转炉煤气回收量与影响因素之间的关系 ,给出了理想工况下的吨钢转炉煤气最大回收量。结果表明 ,铁水比提高1 % ,吨钢煤气回收量提高 1 0 89m3 /t;供氧强度提高 1m3 /(t·min) ,煤气回收量增加1 1 95 5m3 /t;若将煤气回收限制性条件放宽至CO≥ 3 5 %且O2 <1 % ,吨钢回收量提高1 5 2m3 /t;在理想工况下 ,转炉煤气最大回收量为 1 2 8 83m3 /t。 相似文献
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为研究石灰石造渣对转炉煤气成分及回收量的影响,在100 t转炉上进行了不同石灰石替代比下的造渣炼钢工业试验。研究结果表明:当铁水温度在1 350~1 650℃,石灰石分解产生的CO2可作为弱氧化剂与铁水中元素反应生成CO,反应次序依次为[Si]、[Mn]、[C]、[Fe];通过工业试验证实,石灰石分解产生的CO2确实可参与铁水氧化反应,随着石灰石替代比的增加,炉气中CO比例升高;通过理论估算,与石灰造渣工艺相比,石灰石造渣炼钢工艺的吨钢煤气回收量提高约16.12%,可见石灰石代替石灰造渣还可以增加转炉煤气回收水平。 相似文献
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《钢铁》2003,38(2)
国内·马钢一钢厂实现负能炼钢MINUS ENGERGY CONSUMPTION STEEL MAKINGAT No.1STEEL MAKING SHOP,MAANSHAN STEEL2 0 0 2年 9月 ,马钢一钢厂已回收能量 3 4.0 kg标煤 / t坯、消耗能量 3 3 .4kg标煤 / t坯 ,两者相较负 0 .6kg标煤 / t坯 ,成为继宝钢、武钢之后在全国实现负能炼钢的厂家。一钢厂自 2 0 0 1年 2月 95 t转炉热负荷试车成功之日起就同步实现了转炉煤气和蒸汽回收 ,并把实现负能炼钢作为攻关目标。该厂规范了煤气回收操作 ,修改煤气回收工艺参数 ,延长煤气回收时间 ,开展氧含量超标及高碳钢煤气回收… 相似文献
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介绍马钢120 t转炉烟气分析动态控制炼钢技术的多功能应用:启用自学习,自适应功能,针对不同原材料条件,优化供氧造渣制度,实现全自动炼钢新模式;实践证明,本技术实施后,有效监控转炉底吹搅拌效果,w([C])×w([O])浓度积值在0.001 2~0.003 0占78.8%;利用烟气分析CO浓度变化趋势指导操作,降低喷溅率在4.0%以下;优化吹炼工艺,强化脱磷脱硫效果;准确预报钢水终点氧含量,提高脱氧合金化效果,降低吨钢成本5元;增加煤气回收量9 m3/t钢和提高w(CO)5%~8%等显著成效。 相似文献
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摘要:为了解决目前煤气中O2含量超标导致煤气回收率较低的问题,提出向转炉汽化冷却烟道中喷吹除尘焦粉来降低烟气中氧含量的新方法。以热力学计算为基础,分析了焦粉在汽化冷却烟道内与烟气中各组分发生反应的可能性,探讨了不同烟气成分对反应的影响,并通过工业试验研究了不同喷吹速率对焦粉在烟道内的反应效果,以此来探索焦粉对煤气回收质量的影响。结果表明,焦粉与烟道中的O2反应生成CO的趋势最大,随着转炉冶炼的进行,煤气中O2的含量不断降低,当吨钢喷吹焦粉量从0kg/t分别增加到5、7和10kg/t时,煤气中O2体积分数达到回收标准(不大于2%)的时间分别减少了21.65%、40.55%和40.89%;煤气回收时间分别增加了29、77和104s;当吨钢焦粉喷吹量达到10kg/t时,回收煤气中平均氧体积分数则从0.855%降至0.358%。通过工业试验研究结果分析,证明了向汽化冷却烟道中喷吹焦粉的新方法回收超低氧煤气的可行性。 相似文献
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《炼钢》2017,(6)
针对目前转炉煤气低热值和回收率低的问题,提出以中国宝武武钢集团鄂城钢铁有限责任公司35 t转炉煤气回收系统为研究对象来探究制备高品质转炉煤气的新工艺。通过对比不同煤粉喷吹进入转炉汽化冷却烟道内的反应效果,来研究喷吹量对转炉煤气回收质与量的影响。结果表明:在煤气回收期,喷吹煤粉时,煤气中O_2和CO_2含量降低,CO、H2含量和煤气回收总量增加,煤气热值提高。当煤粉喷吹速率为30 kg/min时,转炉煤气中O_2和CO_2体积分数分别降低63.92%和41.19%,CO和H2体积分数分别提高20.09%、240.18%,煤气回收时间增加11.40%。因此,新工艺具有提高转炉煤气回收质和量的优点。 相似文献