硫酸转化工序设备和管线腐蚀分析

1997年陕化化肥股份有限公司复肥厂实施“六改八”工程,转化工序采用ⅤⅣⅠ-ⅢⅡ、“3＋2”两次转化换热流程。从2000年开始,转化工序Ⅲa、Ⅴa换热器和SO2风机出口管线经常发生泄漏,影响了装置稳定运行。为维持生产先后对Ⅲa、Ⅴa换热器实施盲堵处理,目前Ⅲa换热器已盲堵换热管89根,占总换热面积9．1％;Ⅴa换热器盲堵换热管59根,占总换热面积7．3％。     

急扩加速流换热器在转化工序改造中的应用

云南驰宏锌锗股份有限公司曲靖锌厂173kt/a硫酸装置转化工序存在操作调节频繁、系统难以维持自热平衡、能耗较高、系统压力降逐渐增大等问题,分析认为原换热器换热面积、传热系数均偏小,换热效率偏低.于是对换热器进行了更新改造,使用了急扩加速流缩放管换热器,急扩加速流缩放管换热器传热效率较高、设计合理、运行可靠.改造后,4台换热器的总换热面积增加了2129m2,表面积减少了46.80m2,转化工序实现自热平衡,节约了大量电费和煤气费用;生产运行稳定,增加硫酸产量96t/d.     

废硫酸裂解制酸装置转化工序技术改造

介绍了中国石油抚顺石化公司石油二厂废硫酸裂解制酸装置的运行情况及转化工序存在的问题。对该工序进行了技术改造:更换了转化反应催化剂,调整转化工序换热流程,增加了换热器,去掉转化混合器,同时增加了转化工序设备和管线的保温层厚度。改造后装置运行平稳,硫酸转化率达到设计值,并多生产硫酸520万t/a,排放尾气中SO2的质量浓度低于960mg/m3,同时节约电耗100万kWh/a,实现了经济效益和环境效益的双增长。     

预转化工艺在铜冶炼烟气制酸装置中的运用

介绍了赤峰云铜有色金属有限公司350 kt/a铜冶炼烟气制酸装置工艺流程和转化工序技术改造情况改造后制酸装置采用部分烟气预转化吸收与现有二转二吸装置串联运行的方式,主转化吸收系统采用原有ⅢⅠ-ⅣⅡ"3+1"二转二吸工艺,预转化吸收系统采用4段床层转化器一转一吸工艺。改造后装置各项运行指标均达到设计值,冶炼系统熔矿量由改造前的52 t/h提高到60.5 t/h,硫酸产量由1100t/d提高到1204t/d,蒸汽广量由21 t/h提高到31t/h,制酸电耗由103.24 kWh/t降低到97.18 kWh/t,SO₂主风机出口烟气最高φ（SO₂）由9.53%提高到12.44%,总转化率由99.7%提高到99.8%。     

白银有色三冶铅锌烧结烟气制酸改造工艺设计

介绍了白银有色三冶170 kt/a铅锌烧结烟气制酸装置技术改造情况.净化工序采用一级动力波洗涤器-气体冷却塔-两级玻璃钢电除雾器工艺流程,转化工序采用ⅣⅠ-ⅢⅡ"3+1"两次转化换热流程,干吸工序采用低位高效干吸塔、三塔三槽配置.通过采用大蓄热量转化器和高效气体换热器、提高催化剂装填定额、加强转化器及管道保温、用电炉补热等措施,保证了该硫酸装置的正常运行.设计进转化器气体ψ(SO2)4.82%,转化率大于99.5%,吸收率大于99.95%,尾气p(SO2)≤740mg/m3,硫酸产量510t/d.     

硫铁矿制酸装置转化系统40kt／a改为60kt／a技改方案

介绍硫铁矿制酸装置转化系统40 kt/a扩能为60 kt/a的技改方案中,转化器、换热器和SO2主风机的技改措施为降低阻力,SO2体积分数最好由原8%提高到8.5%,可使换热器总阻力由13.6 kPa降到11.5 kPa,通过换热核算,部分换热器需更换;为提高转化率与保证尾气达标排放,最好将3+1 4段转化改为3+2 5段转化.     

三维型板式换热器在蒸氨工序中的应用

我公司的蒸氨工序于1997年12月投产时选用了2台130m^2螺旋板换热器，整个系统的运行情况良好。但使用一段时间后，螺旋板换热器堵塞严重，换热效果急剧下降，系统阻力增大。蒸氨废水冷却器的进出口温差由30℃下降到2～5℃，换热作用基本丧失，生产极不正常。1999年10月15日在检查串漏的蒸氨废水换热器时发现管板处堵塞严重，部分管板的焊缝出现腐蚀穿孔而串漏，必须立即更换。     

硫酸厂转化工序Ⅳ换热器更换实践

介绍了某硫酸厂320 kt/a冶炼烟气制酸装置更换转化工序Ⅳ换热器的实践,重点介绍了转化工序工艺流程、施工步骤和现场布置。更换Ⅳ换热器后,装置转化工序平稳运行,SO_2转化率恢复到正常水平,尾气实现达标排放。     

组合药剂在硫酸装置循环水系统的应用

云南磷化集团有限公司80万t/a硫黄制硫酸装置的循环水系统关联了发电机组、透平机组、干吸工序等关键部位。为减少或避免因腐蚀、结垢等导致换热器泄漏或换热能力下降,采用加入药剂方式对循环水水质进行调控,降低设备腐蚀和结垢,实现了装置安全稳定运行,且达到减排、缓蚀阻垢、稳定水质、降低成本目的,实现总磷环比下降39.34%,吨硫酸排水量下降0.051 m³。     

锌冶炼烟气制酸尾气脱硫双氧水降耗的技术措施及应用

介绍了汉中锌业有限责任公司锌冶炼烟气制酸尾气脱硫装置的工艺原理、工艺流程,以及在双氧水尾气脱硫降耗方面采取的技术措施和应用效果。通过提高烟气洗涤净化效果、优化转化工序工艺条件、解决转化工序换热器串气问题、优化操作控制等措施,总转化率由98.75%提高至99.95%,制酸尾气脱硫装置的双氧水消耗量由原来的2.5 kg/t左右降至1.3 kg/t,双氧水费用由原来的3.23元/t降至1.65元/t,产能为500 kt/a的硫酸装置可节约双氧水费用79万元/a,大大降低了尾气脱硫的运行成本。     

空心环管壳式换热器在20kt/a硫酸系统中的应用

20kt/a冶炼烟气制酸系统转化工序改造中,采用4台空心环管壳式换热器替代原有6台双圆缺形列管式换热器.与原有换热器相比,空心环管壳式换热器具有传热系数高、占地面积小、阻力小、运行费用低、使用寿命长的优点.改造后的运行情况表明,转化工序实现了自热平衡,电耗由210.03 kWh/t降至165.73 kWh/t,综合效益明显.     

粉状磷酸一铵装置液氨气化系统技术改进

随着粉状磷酸一铵装置产能的扩大,液氨气化系统出现热效率低、操作复杂等问题。对粉状磷酸一铵装置液氨气化系统从工艺、设备、理论消耗计算等方面就用蒸汽气化代替用热水气化进行可行性研究分析。通过对液氨气化系统进行改进,用U型管换热器替代固定管板式换热器,提高了蒸汽利用率,减少了热量损失,气化液氨的蒸汽消耗下降了9.15%。可以进一步降低生产成本。     

焦化蒸氨废水余热回收利用新技术开发与应用

针对传统焦化蒸氨废水工艺余热未全面回收利用的问题,设计开发了蒸氨废水余热回收利用新技术。通过蒸汽、热水两用型制冷、采暖双工况吸收式热泵机组,可夏季回收蒸氨废水余热制取热水,作为制冷机驱动热源制取工艺冷却水,满足煤气净化回收系统冷却需要,冬季回收蒸氨废水余热并辅以蒸汽为热源生产取暖水,实现了蒸氨废水余热的综合利用,降低了工序能耗,具有较好的经济效益和社会效益。     

以煤为原料中型合成氨厂节能分析

运用夹点技术分析了某化工厂中型合成氨装置的换热网络，发现现有换热网络中有较多能量利用不合理的地方。本文提出两套节能改造方案，方案一不改变现有装置的蒸汽利用系统，适当改变现有换热系统的物流匹配，充分利用现有换热网络余热，使合成氨综合能耗下降１０％；方案二根据工艺过程要求优化蒸汽利用系统，进行热电联产，合成氨综合能耗降低１７．９％。节能改造的投资回收期一年左右。     

煤气净化过程中剩余氨水、富液除油新技术

针对山西焦化股份有限公司90万t/a焦炉易地改造工程中煤气净化车间剩余氨水、富液带油严重,造成蒸氨脱酸板式换热器频繁堵塞的现象,采用气浮除油技术和微孔陶瓷过滤技术对剩余氨水、富液系统进行了改造。改造后系统运行稳定,系统中压蒸汽消耗量减少2.0 t/h,剩余氨水脱油率达到80.0%以上;过滤器后含油质量浓度降至10 mg/L以下,除油率稳定在80.0%以上,过滤器后悬浮物质量浓度稳定在20 mg/L以下。     

液氮洗主换热器的改造

液氮洗主换热器因设计缺陷，甲烷得不到有效回收，造成合成氨装置能耗高。对主换热器实施改造后，煤气中的有效成分得到合理利用，能耗大幅度下降，经济效益显著。     

焦炉烟道气余热负压蒸氨成套装置技术

分析了传统蒸汽蒸氨技术的不足,介绍了近年来导热油蒸氨、管式炉蒸氨、负压蒸氨技术的进展情况,研究开发了焦炉烟道气余热负压蒸氨成套装置技术,将热管技术、焦炉烟气-剩余氨水换热器技术成功应用于80万t/a焦炭生产系统,焦化废水处理成本降低40%,蒸氨废水量减少25%,提高了处理水水质,为焦化废水实现资源化利用和零排放创造了有利条件。     

300kt/a铜冶炼烟气制酸装置检修和运行评价(待续)

介绍了铜陵有色金属集团金昌冶炼厂300 kt/a铜冶炼烟气制酸装置的工艺流程和生产工况,以及针对生产中出现的一些问题在装置停产检修时采取的相应措施,并对停产检修后的生产工况进行了追踪和评价,指出目前生产中仍然存在净化工序烟气净化指标不合格,转化工序热交换器换热能力差、压力降大,且换热管的底部被酸泥埋没腐蚀严重,存在通漏烟气的现象,尾气烟囱冒白烟等问题。     

新型宽厚焊接型板式换热器的开发和应用

采用新型宽厚焊接型板式换热器替代传统胶垫型板式换热器,提高了防泄漏和防堵塞性能与换热效率,降低了工序能耗,取得了满意的使用效果。新型宽厚焊接型板式换热器投运后,年多回收粗苯720t,年增加经济效益380万元;年节约煤气180000m^3（标态）,年节约费用216万元。