内螺纹铜管滚珠旋压成形有限元模拟

根据金属塑性成形原理和滚珠旋压成形的特点,采用有限元软件MSC.Mentat/Marc建立了内螺纹铜管滚珠旋压工艺的三维弹塑性有限元模型.模拟了管坯从变形开始到变形稳定阶段不同滚珠压下量下内螺纹铜管的成形过程.将模拟得到的滚珠所受单位挤压力与理论分析值进行了比较,两者具有较好的一致性.以模拟结果为基础分析了滚珠压下量对内螺纹铜管成形的影响和滚珠与螺纹沟槽芯头的受力特点.     

深沟球轴承外圈毛坯滚珠旋压成形数值模拟

描述了一种应用滚珠旋压加工深沟球轴承外圈毛坯的工艺过程,采用ANSY/LS-DYNA软件对不同滚珠直径和进给量的滚压过程进行刚塑性有限元分析。结果表明:同一滚珠直径和旋深进给量时,径向旋压力和总旋压力随着旋深的增加呈上凸的二次曲线形式,切向旋压力呈增长趋势(趋缓);同一旋深和旋压进给量时,旋压力与滚珠直径呈线性增长关系;同一旋深和滚珠直径,旋压力与进给量呈线性增长关系。     

滚珠旋压成形工艺及研究现状

滚珠旋压技术作为旋压成形方法的一个分支,具有工艺方法简单、材料利用率高、产品成本低等优点,已成为国内外成形加工方法研究的热点。介绍了滚珠旋压成形工艺的原理、工艺参数及工艺特点,并对国内外研究现状进行了分析。     

旋压机滚珠丝杠驱动进给速度和预紧相关性

在介绍全新的旋压成型技术-同步旋转模环旋压可根据张力驱动系统实现自适应的要求和特点基础上,提出了双驱动螺母旋转型滚珠丝杠副的进给方案;结合滚珠丝杠副的设计标准,初选了滚珠丝杠副的关键参数。通过对滚珠丝杠的预压和寿命进行分析,最终得出预紧力的大小取决于进给速度的大小的结论。     

内螺纹铜管滚珠旋压三维有限元模拟

内螺纹管滚珠旋压三维有限元模拟中,铜管的网格划分和滚珠加载方式是模拟的关键问题。通过建立简化的六分之一旋转对称模型和采用网格局部重划分技术,成功地模拟和再现内螺纹管滚珠旋压成形过程。对模拟结果的对称面变形的情况分析论证了模型简化的合理性和正确性。对模拟的应变分布和速度分布分析说明,齿成形的多道次局部成形规律。从计算的模具载荷变化情况分析了模具的使用寿命。     

微沟槽热管充液旋压成形实验研究

对微沟槽热管充液旋压成形工艺进行了研究,通过试验对影响充液旋压成形加工的三种关键性因素进行了研究与分析.结果表明,在影响充液旋压加工沟槽式热管的三种因素中,旋压当量直径和刀具与滚珠间相对位置主要影响热管内微沟槽形状和尺寸大小,如槽深、槽宽和深宽比;刀具与滚珠间相对位置和拉伸速度影响充液旋压加工过程中铜管是否被拉断;拉伸速度对热管表面粗糙度影响很大.     

内螺纹铜管滚珠旋压成形有限元分析

根据金属塑性成形原理和滚珠旋压成形的工艺特点,利用MSC.Mentat/Marc软件建立了内螺纹铜管滚珠旋压工艺的三维弹塑性非线性有限元模型.模拟了管坯从开始接触到变形稳定阶段内螺纹铜管的成形过程,探讨了铜管成形过程金属流动的位移规律及应变分布.     

重载旋压机滚珠丝杠副的研究

基于航天大型筒形零件的旋压加工要求,对旋压机的超长、超重、高精度的纵向进给系统进行了分析设计,提出了双驱动螺母旋转型滚珠丝杠副的进给方案;根据给定的设计载荷,结合滚珠丝杠副的设计准则,初步确定了滚珠丝杠副的关键参数;建立了丝杠-滚道坐标系,对滚珠进行了受力分析;基于Hertz理论,研究了滚珠的接触变形;利用MATLAB软件对相关参数进行了分析;根据分析结果优化了滚珠丝杠副的设计参数。     

薄壁筒形件错距强力旋压成形的工艺研究

通过双旋轮错距强力旋压成形薄壁筒形件的工艺研究,对错距旋压过程中旋轮轴向错距值的选择、进给比、冷却、润滑进行了讨论,对旋压缺陷进行了分析,解决了旋压过程中出现的问题,达到了工件质量要求。     

钽钨合金球面圆盘旋压仿真研究

本文主要针对钽钨合金球面圆盘零件进行旋压成形模拟仿真,采用有限元分析软件对旋压过程进行了模拟仿真,得到了旋压成形过程中应力应变云图,以旋压后的零件壁厚差为分析目标,得到了旋轮进给率、旋轮半径及旋轮工作角对壁厚差的影响规律,应用仿真所得的工艺参数进行了旋压实验,实验结果与仿真结果吻合,表明通过采用模拟仿真的方法和手段,能够对实际旋压加工起到指导作用。     

滚珠丝杠传动特性与刚度特性研究

对滚珠丝杠的空间运动过程进行建模分析,推导滚珠与螺母和丝杠接触点的空间坐标,分析了动态传动过程中影响传动精度的参数。对传动过程的速度进行分析,指出滚珠与螺母和丝杠接触点速度偏差会影响运动平稳性和丝杠寿命,并提出相应改善措施。对滚珠丝杠副接触变形分析和接触刚度进行仿真实验,研究了螺旋升角、接触角、负载变化对接触刚度的影响。     

升降输送机滚珠丝杠的动力学研究

针对升降输送机中滚珠丝杠受到径向载荷时滚珠丝杠易受到损伤的问题,对滚珠丝杠在升降输送机工作过程中的受力情况及产生径向载荷的原因进行了研究。得到了升降输送机在启动、输送和制动过程中滚珠丝杠的受力情况,提出了增加导向杆和在升降输送机机架两侧增加4个液压缸这两种减小滚珠丝杠径向载荷的方法;运用Adams进行了动力学分析,讨论了在不同改进方案下,升降输送机在启动、输送以及制动过程中滚珠丝杠受力的变化规律及滚珠丝杠受到径向载荷的大小。研究结果表明:提出的减小滚珠丝杆径向载荷的两种方法能有效减小滚珠丝杠受到的径向载荷,减小了径向载荷对滚珠丝杠造成的损伤,增加了滚珠丝杠的使用寿命,提高了升降输送机的输送效率。     

高速空心/实心滚珠丝杠螺母副热特性分析

滚珠丝杠作为机床伺服进给系统的重要部件,由螺母副摩擦热而引起的滚珠丝杠热变形降低了伺服进给系统的定位精度,在机床高速化发展的过程中,滚珠丝杠热变形成为其发展的瓶颈,采用通有冷却油的空心滚珠丝杠为解决这一问题提供了方法。通过理论计算螺母副摩擦热及热边界条件,运用ANSYS有限元分析软件将计算结果加载到同刚度的空心/实心滚珠丝杠上进行分析:首先对滚珠丝杠温升与载荷、温升与转速的关系进行分析,然后分析了冷却油的流速对滚珠丝杠温升的影响,最后对空心/实心滚珠丝杠变形进行了比较分析。分析表明:空心滚珠丝杠温升受到载荷和转速的影响更小;增加冷却油的流速增强对丝杠的冷却效果但却是有限的;空心滚珠丝杠有效的减小了螺母副摩擦热和热变形。     

三边圆弧形截面薄壁零件的旋压成形方法研究

基于摆动导杆运动原理提出了一种非圆截面薄壁零件的旋压成形（简称“非圆旋压”）方法。基于此原理,运用高副低代的方法建立了三边圆弧形截面薄壁零件旋压成形过程中旋轮运动轨迹的精确数学模型,研究了三边圆弧形截面薄壁零件旋压过程中旋轮及零件的运动关系;同时对成形过程中旋轮运动轨迹进行仿真计算,分析了轮盘尺寸与旋轮个数对旋压成形过程的影响,并得出有利于零件成形的轮盘尺寸与旋轮个数。为后续相关截面的工艺研究与应用及机床研发提供理论基础。     

筒形件强力内旋压有限元模拟

采用动态显式有限元程序LS DYNA3D对强力内旋压变形过程进行了数值模拟 ,并对有限元建模提出了一些自己的看法。分析了毛坯周向、轴向、径向的应力应变分布及变化过程 ,对强力内旋压变形过程建立了整体的认识。分析了工艺参数不合理时产生内表面裂纹的主要原因。     

电火花线切割机床横向滚珠丝杠的受力分析

文中对电火花线切割机床横向进给机构的滚珠丝杠的特殊受力进行了分析，并介绍了滚珠丝杠的设计计算及校核过程。     

薄壁管滚珠旋压工艺参数多元函数拟合

以薄壁管滚珠旋压变形影响区域的应力三轴度平均值作为管件塑性成型能力的判别标准,以AZ31镁合金薄壁管为对象,基于有限元仿真计算,得出了减薄量、进给比、滚珠直径三个工艺参数对变形影响区内应力三轴度平均值的影响;为了便于得出最小应力三轴度及其对应的工艺参数,采用三元三次多项式对四者之间的关系进行了多元非线性函数关系拟合;拟合结果与有限元计算结果对比表明本文所给出的拟合函数具有足够的精度。     

简形件强力内旋压有限元模拟

采用动态显式有限元程序LS-DYNA3D对强力内旋压变形过程进行了数值模拟,并对有限元建模提出了一些自己的看法.分析了毛坯周向、轴向、径向的应力应变分布及变化过程,对强力内旋压变形过程建立了整体的认识.分析了工艺参数不合理时产生内表面裂纹的主要原因.     

基于热模拟试验的大尺寸6061铝合金轮毂旋压工艺

随着电池、轻量化技术的成熟，新能源汽车朝向大型化发展，带动大尺寸汽车轮毂的应用。开展大尺寸6061变形铝轮毂旋压工艺的研发，首先对6061铝合金进行等温热压缩实验，得到在不同温度和应变速率下的真实应力应变曲线，拟合出本构方程。将所得数据导入有限元仿真软件对某款大尺寸铝合金轮毂的轮辋进行旋压模拟，通过分析旋压过程中轮辋材料的流动，总结对比了轮辋上下分开旋压方案和轮辋上下同时旋压方案的优缺点；对轮辋旋压过程中的应力应变场、温度场的分布规律进行总结，验证该成形方案的可行性，为大尺寸铝合金轮毂的旋压成形提供理论支持和工艺参考。     

铝合金轮毂旋压成形的数值模拟分析研究

铝合金轮毂旋压技术是近几年才发展起来的车轮成形新工艺方法,运用刚塑性有限元软件DEFORM 3D对铝合金轮毂旋压成形过程进行数值模拟,考察了特定减薄率、进给率等主要工艺参数对成形过程的影响规律。要保证铝合金轮毂旋压成形质量,关键是控制好三个主要工艺参数因素,即选择正确的进给率,合理的旋压道次,合适的旋轮圆角半径。通过综合分析数值模拟计算的结果,得出一组较合理的工艺参数,可以为旋压铝合金轮毂的实际生产提供理论指导。