铝合金高速精铣

铝合金是机械工业、国防和仪表工业中应用较广泛的一种有色金属。铝合金的平面精加工,目前一般采用磨削、刨削及手工刮研、研磨等方法。这些方法效率低,劳动强度大,又因其塑性高,韧性大,往往不易获得▽_7以上的光洁度。本文论述用精铣方法对铝合金平面进行精加工的一些粗浅认识。一、机床应具备的条件 1.机床要有较高的精度,精铣时机床的精度要高于被加工     

普通外圆磨床怎样进行内孔高光洁度磨削

随着生产的发展,对机械零件光洁度和精度的要求越来越高。利用以前的光整加工方法如研磨、超精加工等很难获得▽13～▽14的光洁度,不易得到很高的几何精度和尺寸精度,而且生产效率低、劳动强度大。高光洁度磨削包括精密磨削(▽10～▽11)、超精磨削(▽12～▽13)和镜面磨削(▽14),是六十年代发展起来的光整加工     

国内外液压阀工艺技术现状和发展趋势

目前国内外生产液压阀工艺技术发展得比较快。细而长的主阀孔用简单的设备,简便的操作方法,获得了高精度、高光洁度和高的生产率。在国外孔的加工精度达0.001毫米以内,光洁度达▽10,在国内孔的加工几何精度达0.001毫米以内,光洁度达▽9,而每铰一个孔只需要30秒。阀芯的加工几何精度国内外都在0.001毫米以内,光洁度▽10以上。但是,我国大多数液压件厂都是中小厂,设备陈旧,精度低,劳动强度大,即使有少量专机,也由于设计和制造的不善,故应用范围     

操纵阀体加工及滚压器

操纵阀是我厂自卸车产品中加工要求较高的零件。阀体材质为铝合金ZL_3,孔径φ20~(0.033),光洁度要求▽7。对于像铝合金类韧性材质工件,采用通常加工方法是难以达到较高光洁度的。我们过去在车床上车内孔,光洁度达不到,车后接着铰也没有达到预期效果。在车床上铰内孔,由于尾座与主轴不同     

薄壁管内孔精车刀与抛光轮

高光洁度薄壁内孔的加工,一般需要比较复杂的工艺及装备。现改进的加工工艺只需要如图所示的机夹式内孔精车刀(图1)和电动千叶式抛轮(图2),经一次装夹即可完成薄壁管内孔的精加工,光洁度达▽8以上。机夹式精车刀的前角为15°、主偏角75°、副偏角15°,断屑槽宽度为2mm,前刀面光洁度在▽8以上。加工时,切屑轻快、铁     

提高表面光洁度 保证调质后硬度

我厂生产的膨化机上的主轴,材料为45钢,要求调质后硬度 HB22～250,是粗加工后进行调质。开始我们发现淬火后硬度低(HRC40左右),经分析后认为是粗加工的表面光洁度低、刀痕深,加热时形成的氧化皮在淬火时不易脱落,因而影响工件淬火时的冷却速度,使得淬火后的硬度低。后来,我们把粗加工的光洁度要求提高到▽4以上(原为▽4以下)淬火后硬度都合格。     

一种单叶双曲面导辊的近似磨削法

一、问题的由来为使我国轴承产品打入世界市场,我厂生产了3M6312无心式超精加工机床系列产品。该机床采用超精加工原理,工件以贯穿方式通过旋转单叶双曲面导辊和高频振动的砂块(见图1),图1中件2是轴承的圆柱滚子、轴承外圈等零件,加工后可以改善工件的表面质量、精度、光洁度和耐用度等,其中,圆度由4～5μm提高到1μm以内,光洁度可由▽9提高到▽10～▽11,工件寿命有明显提高。这种方法,比     

双刃浮动镗刀

双刃浮动镗刀是一种精镗孔用的刀具,主要用在孔的半精加工之后进行精加工。可使孔获得较高的尺寸精度(1～2级精度)和光洁度(▽6～▽7)。这种镗刀具有可调整、装夹简单和生产率高等特点。双刃浮动镗刀的结构形式如图所示。镗刀头用螺钉2和楔形螺母3固定在刀体1的燕尾槽中,镗刀头的尾部由紧定螺钉5顶住。镗刀头与中心线成45°,这样,可以增加安装镗刀头的燕尾槽长度,使镗刀头在刀体上的固定比     

消除鳞刺的新型拉刀

作者针对生产中遇到的鳞刺等问题,试制成功加工不锈钢用的新型拉刀,从而消除了鳞刺,并可使工件光洁度提高两级到三级(由▽_4提高到▽_6～▽_7)。这种拉刀用于拉削高温合金、高强度合金、铝合金也获得良好效果。拉刀长度缩短1/5～1/10。新型拉刀的特点是,采用大前角、大齿升和大齿距。本文还指出在拉刀制造中磨前刃、磨后刃、磨键两侧时应注意的事项。并附有新型拉刀的结构图与几何参数表。图2、表1。     

油缸筒滚压加工工具的结构改进

<正> 滚压加工是目前国内外油缸筒生产中广泛采用的精加工工艺。我厂一直采用此工艺,产品质量稳定在精度H7,表面光洁度▽9以上。但由于以往使用的滚压工具(简称滚压头)结构性能较差,加工困难,制造成本高,且制作精度难于保证,从而影响了产品质量的进一步     

盲孔熨光工艺

图1所示盲孔零件的内孔φ30D要求精度高,光洁度▽7以上,给加工带来困难,车削精度和光洁度都达不到要求;车削后精磨,由于零件外形是六方的,二次定位使内孔偏心过大,磨量留小磨不圆,留大了浪费工时。改用压刀及熨刀在油压机上压孔,不但加工效率高内孔精度稳定在二级精度,光洁度在▽8以上。     

用宽刃单刀精铣大型铸件

很多大型铸件,如发动机的气缸盖、气缸顶、进排气管等零件的结合面,其表面光洁度常要求达到▽6～▽7。过去我们采用精铣工艺时,用楔块压紧式焊接刀杆的端铣刀盘铣削工件,生产效率很低,光洁度达不到▽5;另用一种整体刀垫的机夹可转位端铣刀盘,又感到调整刀刃的端面跳动和径向跳动困难,而且刀垫是浮动的,即使调整好,光洁度仍达不到▽5;最后用端跳和径跳可以分开调整的双刀垫机夹可转位端铣刀盘,试铣时可达▽5,但要达到▽6～▽7,仍然不行。为使产品光洁度提高到▽6以上,我们在改造旧刀盘结构和选用合适的几何参数等方面,获得一定成效,实现了以铣代磨,现介绍如下。     

机夹铝合金精铣刀

该刀具是用于精加工铝合金等有色金属的端铣刀。加工光洁度可达7。一、刀具结构刀片7采用机夹方法用图1中的压板8和螺钉6压在圆     

提高表面质量的新途径……熨平切削

在切削和磨削精加工中,零件外表面都出现微观撕裂现象,表面光洁度始终不够理想。为了消除切削过程中的撕裂现象,提高表面光洁度,我们采用熨平切削。本文初步论述了熨平切削原理,分析了熨平切削所获得的零件表面质量及切削用量对它的影响,介绍了熨平刀具几何形状及刃磨方法。熨平切削是将热挤压原理与刀具切削作用综合起来的加工方法,用一把简单刀具完成主切削刃切除余量,付切削刃修光,在切削热的作用下利用付后刀面上的熨平小平面挤压残留面积,减少微观不平度,消除撕裂,提高表面质量。一般表面光洁度可达▽_9以上,最好可达▽_(11)。     

新型球轴承套圈沟道超精机

<正> 为了提高轴承质量,超精加工工艺在轴承工业中已得到推广和应用。主要技术效果是: 1.提高轴承滚动表面的光洁度,从▽_8～▽_9可提高到▽_(10)～▽_(11)。 2.提高被加工表面的几何形状精度(不圆度、波纹度、沟侧摆等)降低轴承噪音。 3.通过超精加工把磨削表面的变形层去除,改善了表面质量,提高了轴承的承载     

45°粗精两用机夹端铣刀

45°粗、精两用机夹端铣刀,吸取了日本、瑞典粗、精加工两种端铣刀的特点,结合我国机夹端铣刀的结构型式综合为一种改进而成。是一种能同时粗精加工、适于大走刀切削的机夹端铁刀。加工钢件时,走力量可达1250～3200毫米/分,表面加工光洁度为▽5～7。设计原理及特点1.刀具几何角度选择合理     

磨削内外球面的工具

加工球面瓦的球面部分,以前我厂采用靠模进行车削加工,这种加工方法不仅效率低,而且,精度和光洁度也很难达到要求。用车削加工,球面的精度受到靠模和传动系统精度的影响。如果采用磨削加工(粗加工用飞刀盘进行铣削,工装结构与磨头类似),球的光洁度可以达到▽7～8,尺寸精度可满足图纸要求,生产率提高三倍以上。现将加工汽轮机球面轴瓦的情况介绍如下,仅供参考。球面的技术要求和磨削工具φ560球面的光洁度为▽7～8,尺寸精度为φ560_(-0.02),磨削工具见图1。     

化学磨削大螺杆的渐变底径面

精加工大螺距、渐变底径面已成为我厂的生产关键,因其工件的螺距大(30～150mm),且底径渐变,光洁度要求▽8以上,工件长径比 L/d≥25,单头,右旋(见图1)。工件材料为38CrMoAlA,调质处理 HB240～280,加工要求:φ65_(-0.12)~(-0.06)母线的不     

新型球轴承套圈沟道超精机

为了提高轴承质量,超精加工工艺在轴承工业中已得到推广和应用。主要技术效果是:1.提高轴承滚动表面的光洁度,从▽_8～▽_9可提高到▽_(10)～▽_(11)。2.提高被加工表面的几何形状精度(不圆度、波纹度、沟侧摆等)降低轴承噪     

油缸筒滚压工具的结构与性能

<正> 油缸筒滚压加工是国内外广泛采用的精加工工艺,我厂多年来一直采用此工艺,能稳定达到精度H7,光洁度▽9以上,但是,由于滚压工具结构上存在一些缺陷,致使寿命短、制造工艺性差、笨重、成本高,且影响着油缸质量的进一步提高。为此,我厂研制了一种新结构的滚压工具,经过试制和使用,效果较好。