100t罐式真空脱气（VD）精炼工艺实践

100ｔ真空罐式精炼炉(以下简称ＶＤ)是上海五钢有限公司年产55万ｔ的100ｔ直流电弧炉—二次精炼—连铸生产线的重要组成部分。ＶＤ于1997年建成后开始热调试,1998年试生产。ＶＤ由真空罐、罐盖、真空罐盖车、密封圈保护挡板、真空合金加料装置、真空管道、除尘冷却器、主截止阀、蒸汽喷射泵等组成。为了摸索真空精炼工艺,进行了真空精炼脱气和脱硫试验,取得了满意的效果。1　ＶＤ基本工艺参数的设定采用ＨＹＤＲＩＳ浸入式在线定氢仪、离线氮分析仪和炉前化学分析仪器对包括轴承钢在内的各类钢种在真空精炼前后的氢、氮和硫含量进行测定。盛…     

衡管40tVD精炼工艺实践

总结了衡阳钢管厂40tVD的精炼生产实践和精炼效果,从理论上分析了真空处理时间、氩气搅拌流量、钢中氧和硫的含量等对真空脱气、脱氮的影响.同时分析了真空精炼对钢液脱氧及夹杂物控制的影响.结果表明,衡管40tVD炉精炼具有良好的冶金效果.     

100t VD精炼对钢液脱气和除非金属夹杂的作用

介绍了100tVD精炼时的吹氩流量，真空度≤67Pa时的精炼时间对钢液脱氢及脱氮的影响，得出VD精炼时的最佳吹氩流量和真空精炼时间，同时分析了真空精炼对钢中非金属夹杂物的影响。     

VD脱气精炼轴承钢效果分析

本文分析了特殊钢厂VD炉脱气处理的轴承钢的质量情况，经真空脱气的轴承钢基本能满足YJZ84标准要求，但氧含量能达到GB／T18254－2000标准要求的炉次还不足一半，应进一步优化工艺参数，采用氩气保护浇铸等措施，并上连续炉球化退火设施，进一步满足用户的需要。     

150t RH真空精炼工艺应用实践

介绍了新建150t RH真空精炼处理装备的组成及主要功能,针对不同钢种的生产特点制定和优化了不同的工艺路线和工艺参数,满足了高附加值钢种的开发要求。     

高质量锻钢VD炉真空脱气工艺

氢脆和白点是高质量锻钢的常见缺陷,使锻钢的力学性能严重下降,甚至造成报废.采取真空处理,能降低钢液中的氢含量,减轻氢脆和白点.针对高质量锻钢VD炉真空脱气工艺进行了研究,分析了影响VD脱氢效果的各种因素,通过优化VD处理的工艺参数,取得了良好的脱氢效果.     

GCr15轴承钢RH和VD真空精炼过程钢洁净度对比

摘要：对比了RH和VD真空精炼工艺生产的GCr15轴承钢精炼过程的洁净度水平,研究了钢液中总氧（TO）、总氮（TN）、总硫（TS）以及夹杂物变化规律。轴承钢对洁净度要求较高,RH精炼工艺在降低钢中TO、TN含量,固相夹杂物去除,循环效率上均具有优势。经过RH精炼后,钢液中TO含量下降了61%,TN含量下降了15%,夹杂物数密度降低了75%;VD精炼过程中,钢渣反应剧烈,脱硫效果优异,VD精炼后钢液中TS含量下降了50%,但钢液循环速率远落后于RH精炼,且更容易发生卷渣。不同液相分数的夹杂物与钢液的接触角不同,液相分数小于27%的夹杂物与钢液不润湿,容易碰撞长大和上浮去除,而液态夹杂物黏附功更大,难以从钢液中去除。     

薄板厂210t RH脱气工艺研究

通过在薄板厂宽厚板铸机生产钢种的工业性试验,得出:在RH真空度不大于0.27 kPa,环吹氩流量在1 200～1 500 L/min范围,高真空时间在10 min以后,钢中w[H]可以达到2×10-6以下,而且在高真空时间为16 min时,钢中w[H]、w[O]和w[N]平均分别为1.6×10-6、13.2×10-6和41×10-6。     

薄板厂210 t RH脱气工艺研究

通过210t顶底复吹转炉-LF-RH-宽厚板坯连铸流程对Q345E、Q345GJC和BQ550D等钢种进行45炉次RH脱气工艺试验,研究了RH真空处理对钢水脱氢、脱氧和脱氮效果的影响。得出,在RH真空度≤270Pa,环吹氩流量1200～1500L/min,高真空时间≥10min,钢中氢含量可达到≤2×10^-6;当高真空时间为16min时,钢中氢、氧、氮含量平均分别为2.0×10^-6、13.2×10^-6和41×10^-6。     

RH真空脱气动力学过程的物理模拟研究

利用ＲＨ物理模型进行了ＣＯ２从ＮａＯＨ－ＣＯ２体系中释放动力学的研究,考察了操作参数对ＲＨ脱碳和脱气反应的影响。实验结果表明脱气过程是由液相传质控制,加大提升气体流量可以加速脱气反应进行,但不同气体流量范围内影响作用有所差异。采用多孔喷吹有利于提高脱气速率,一般以４～８孔为最佳。     

60t VD炉脱氢工艺优化实践

影响60tVD炉脱氢效果的主要因素有真空度、熔渣、吹氩流量和压力、原始[H]含量等,通过优化脱氢工艺,抽真空时,蒸汽压力稳定在0.80～0.85MPa,真空度67Pa以下,真空保持时间一般钢种8～10min、氢敏感性钢种10～12min、特殊要求钢种15min,吹氩压力≥0.20MPa,吹氩流量≥150L/min,钢中氢含量控制在了2.5×10-6以下,使单工位VD炉满足了快节奏生产的需求。     

VD炉真空过程铝控制技术探讨

通过采集相关生产数据,利用统计技术分析、确定影响真空过程铝收得率的主要因素及各因素与铝收得率的函数关系,并通过实践检验,大幅度提高了铝的内控成分达标率。     

RH真空精炼炉脱气工艺分析

结合生产实际数据,分析了RH真空脱气工艺过程。如要求[H]≤1.8×10-6,需真空处理9min;当要求[H]≤1.5×10-6时,冬、春季节RH处理时间为≥11min,夏季则为≥12min,秋季应为≥13min;RH脱氮率约为23%,且在脱气超过8min时RH脱氮出现拐点,延长真空处理时间对脱氮影响不大。     

精炼VD炉强化钢水脱氢工艺的实践

简要介绍了钢液中氢的危害和主要来源,分析了VD炉脱氢的影响因素,并结合现场实际,提出了优化措施,使VD真空处理前后氢含量都有所降低,脱氢效率由原来的69.8%提高到71.6%。     

100tVD钢水脱硫工艺实践

在100tVD精炼炉上对不同碳含量的特殊钢和优质钢进行了钢水脱硫试生产,探讨了钢中碳含量、高真空度持续时间、真空吹氩压力、炉渣特性对钢液的脱硫作用。