带钢热连轧机生产TA10钛合金带的轧制工艺

在带钢热连轧机组上开展TA10钛合金带的轧制工艺优化研究,结合带钢轧制工艺设计,提出多组不同钛带轧制工艺规程,然后直接在带钢热连轧机上进行TA10钛合金带的热连轧生产试验。通过比较研究不同轧制工艺所生产产品的微观组织、力学性能及其他质量状态,揭示了不同热连轧工艺与组织性能的相关性,掌握TA10钛合金带热连轧变形特点,优选确定了TA10钛合金带的轧制工艺及参数,并投入生产应用后使该带钢热连轧机稳定生产出了基本满足相关技术标准要求的TA10钛合金带产品。     

热连轧带钢压力数学模型及其建模方法研究

对现代国内外带钢热连轧计算机控制系统中使用的轧制压力数学模型进行了分析，并且根据多年来在热连轧计算机控制系统工程中的实践经验，给出了带钢热连轧轧制压力数学模型的求解方法。这种求解方法很容易在其他热连轧机上推广应用。     

七机架热连轧机组轧制温度综合优化技术

热连轧轧制过程中的轧制温度会影响带钢变形抗力以及轧制力的大小,进而改变带钢的出口厚度以及出口板形分布,因此,当轧制温度设定不合理时,会导致带钢的出口厚度精度变低、出口板形质量变差。充分考虑到热连轧机组的设备特点及其轧制工艺特点,首先,通过对变形抗力模型、出口厚度模型、宽展量模型以及出口板形模型的研究,定量分析了轧制温度对变形抗力、出口厚度、带钢宽展量以及出口板形的影响效果及其影响过程。然后,针对由于轧制温度设定不合理而导致的出口板形质量较差的问题,以板形分布的极值差值程度以及波动程度为约束条件建立了带钢板形横向控制目标函数与纵向控制目标函数,进而建立了带钢板形综合控制目标函数,针对由于轧制温度设定不合理而导致的出口厚度精度较低的问题,以出口厚度偏差的标准差以及出口厚度偏差的平均值为约束条件建立了带钢厚度偏差综合控制目标函数,并在此基础上以出口板形最优以及出口厚度偏差最小为目标,以7个机架的极限轧制力、宽展量以及轧制温度变化范围为约束条件建立了七机架热连轧机组轧制温度综合优化设定目标函数,实现了七机架热连轧机组轧制温度设定值的综合优化,将该优化技术应用到了国内某热连轧机组的带钢生产中后使...     

基于稳定生产的热轧压力AGC控制研究

热连轧液压压力AGC（厚度自动控制）是带钢厚度控制和精轧稳定轧制的核心。结合实际生产,创新了热连轧变压力AGC控制的方法,即在保证带钢正常轧制的前提下,克服了带钢温度异常、新品种模型设定不准、带钢尾部轧制压力大等产生的液压压下波动。生产实际表明,采用此控制方法可减弱多种因素对精轧液压压下系统稳定控制造成的干扰。     

2050热连轧机组弯辊综合优化设定技术

针对2050热连轧机组在轧制过程中因弯辊力设定不合理导致轧制力波动幅度较大，并引起带钢出口板形质量较差的问题，结合该热连轧机组的设备参数及工艺特性，基于热连轧的轧制力模型和板形控制模型，提出了一套适用于热连轧机组的弯辊综合优化设定模型。将该模型应用到实际生产中，机组轧制力和非对称板形平直度波动幅度明显减小，有效改善了带钢的出口板形质量，同时提高了机组的经济效益。     

热连轧带钢厚度缺陷溯源研究及应用

在带钢热连轧生产过程中,终轧厚度精度是体现带钢产品质量的关键指标之一。带钢厚度控制过程涉及多个模型,具有多变量、强耦合、非线性等复杂性,是热连轧带钢L2过程控制精度的最终体现。实际生产中,厚度缺陷时有发生,形成缺陷的原因复杂多样,目前主要依赖事后的人工分析,其难度大、效率低。为此,研发了热连轧带钢厚度缺陷的自动溯源模型,针对轧制完成后出现头部厚度缺陷的带钢产品,识别和分析厚度缺陷的形成机理,追溯和确定导致厚度缺陷的主要原因。融合资深数模专家的分析经验,通过深入挖掘带钢厚度控制背后的模型机理、理顺带钢厚度与各轧制参数之间的耦合关系,建立了热轧带钢厚度缺陷溯源的分析流程,构建了以辊缝模型设定不准、轧制力模型不准、轧制模型参数设定异常为核心的分析模块。最后,将国内某1 780 mm热连轧机组连续3个月生产的带钢数据用于模型性能测试,结果表明,带钢厚度缺陷溯源的准确率达到90.27%,基本满足实际生产需求,实现了热连轧带钢厚度缺陷的自动溯源,大大提高了厚度缺陷溯源的分析效率。     

复用等储备负荷法在热连轧粗轧负荷分配中的应用

 基于带钢热连轧粗轧区的特点,提出了复用等储备负荷法。该方法运用多层迭代算法进行粗轧机组负荷分配,外层对总轧制道次进行递增迭代,内层通过交替迭代确定带钢厚度和宽度轧制方向的综合负荷函数值,逐步优化平 立辊轧制规程。基于该方法设计了带钢热连轧粗轧过程设定系统软件,并结合实例进行了分析。分析结果表明该方法的适应性和灵活性很强,可适用于实时粗轧轧制过程中的设定计算。     

基于信息融合的带钢厚度预测控制

通过把轧制力方程和厚度控制方程在小范围内线性化、离散化,用递推最小二乘法辨识出系统的状态空间模型.给出了基于Kalman滤波法的最优信息融合算法,并针对热连轧这个复杂的多变量系统设计了异步信息融合估计算法.将模型用于热连轧机带钢厚度预测中,同时也预测带钢塑性系数Q.最后把实时预测出的带钢出口厚度和带钢塑性系数应用于带钢热连轧厚度控制系统,提高了带钢厚度质量.     

川崎千叶钢铁厂3号热连轧机工艺装备简介

千叶钢铁厂3号热连轧机生产工艺灵活,可以生产包括不锈钢在内的不同钢种带钢.3号热连轧机采用紧凑式布局,主轧线R2～R3、R3～精轧机组可实现连轧.通过无头轧制、自由轧制等技术生产带钢,满足市场需求,按照用户要求在较短的时间内,提供不同钢种的成品带钢.     

负荷分配对精轧带钢温度的影响

用带钢热连轧精轧温度控制模拟软件,系统地研究了负荷分配对带钢精轧轧制过程中变形温升、水冷温降以及精轧出口温度的影响,并总结出了相应的规律,为建立高精度热连轧带钢温度控制模型提供了理论依据.     

热轧带钢亮带/冷轧带钢凸棱的成因及解决措施

 针对冷轧带卷的凸棱缺陷,对冷轧生产工艺进行适当调整,未能完全消除;而同期热轧带钢表面出现了亮带,经过跟踪与测量,确定热轧卷亮带位置与冷轧卷凸棱位置有对应关系,并提出亮带的实质是轧辊的猫耳状不均匀磨损导致在带钢厚度方向上形成的局部高点。通过优化热轧轧辊辊型和其他工艺制度,成功地解决了中薄板坯连铸连轧生产线上热轧带钢亮带问题,同时避免冷轧带钢凸棱缺陷。     

250常规热连轧楔形成因分析与控制

 针对某2250常规热连轧产品的断面楔形问题进行研究,运用有限元法建立静态仿真模型,定量计算轧件跑偏和来料楔形遗传对热轧出口带钢断面楔度的影响,并通过实际生产数据的采集分析验证了模型计算结果的准确性。提出优化精轧立辊及侧导位的对中精度和开口度裕量,加强轧制过程对中性,并通过投用粗轧强力侧导位、优化粗轧工作辊辊形和加强手动调平控制改善粗轧来料楔形,使热连轧机组因楔形产生的板形三级品率从47%下降到10%以内,取得了明显的效果。     

梅钢1422热连轧机组凸度控制研究

热带钢凸度是板形的一项重要指标。据此,结合梅钢1 422 mm轧线的实际生产情况,对热轧带钢凸度控制的影响因素进行了分析,并分别从原始辊型配置,轧辊热凸度的控制,机组窜、弯辊的配合应用,轧制计划的编排及现场操作的调整等方面提出了相关见解。     

板形设定模型参数优化与控制技术应用

 板形设定模型是整个板形自动控制系统中非常重要的一部分,决定着带钢头部板形的控制精度。板形精度既为热轧带钢的一项重要质量指标,又为衡量产品市场竞争力的主要因素。板形控制是带钢热轧的核心技术,为目前轧制技术研究开发的热点。阐述了鞍钢1780线PC轧机板形设定模型功能和构成,对轧辊热凸度模型参数进行了优化,在模型自学习中对各机架给予适量的平直度及凸度反馈,从而提高了板形设定模型精度。由于实际轧制过程的非线性、时变性,传统PID的控制已近极限,为进一步提高控制品质,板带平直度反馈采用非线性PID控制策略,其参数整定范围较宽,易于工程实现。通过对现场大量的轧制数据统计,在应用模型参数优化程序后,热轧板的平直度与凸度的头部命中率有了一定的提高。     

卷取带钢防追尾的控制方法及应用

热轧卷取在快节奏换规格生产的情况下易在输出辊道上发生下一块带钢与上一块带钢追尾的事故,现有控制方法完全依靠操作工控制生产节奏,严重影响热轧生产线的轧制效率。为此,通过增加前后两块带钢运行的时间差作为精轧禁止进入的判断条件,该方法能够有效避免当输出辊道上同时输送两块带钢时发生的追尾撞击问题,且可以释放热轧产能,实现轧制节奏自动控制,降低吨钢成本。     

辊缝润滑在CSP生产中的应用

从热轧润滑机理和现场技术改进等方面,分析了辊缝润滑在CSP生产线上的应用情况。结果表明,在热轧精轧机使用辊缝润滑技术,优化了轧制工艺条件,提高了轧辊的性能及轧制公里数,降低了辊耗,改善了成品带钢的表面质量。     

热轧辊型技术对冷轧钢卷局部突起缺陷的抑制

为解决由热轧带钢不良断面形状遗传到冷轧带钢而引起的钢卷局部突起缺陷,在分析猫耳形磨损辊型对热轧带钢断面形状不良影响的基础上,提出了以抑制热轧带钢边部增厚和局部高点相对高度为目的的工作辊余弦辊型.模拟计算和实验表明,余弦辊型明显改善了带钢断面形状、降低了边部增厚和局部高点的相对高度,解决了冷轧钢卷局部突起缺陷问题,并为现场解决类似问题提供了新思路.     

铝热连轧机切边剪和偏导辊速度控制的改进

针对"1+4"热连轧机在生产过程中轧制窄料、软料时经常发生带材下表面质量不好,偏导辊驱动电机由于过电流而跳闸的现象,通过对切边剪、偏导辊和卷取机与F4轧机的速度对比分析,对切边机和偏导辊的速度控制进行修改和优化,彻底根除了上述现象,提高了生产率和成品率,降低了生产成本,取得了较好的效果。     

Nonuniform structure and properties in hot-rolled low-carbon steel coils

The austenite phase transitions in the industrial production of hot-rolled steel coils are studied magnetometrically. Nonuniformity of the structure and mechanical properties of low-carbon steel strip over its length and width may be attributed to incomplete phase transitions in the strip on the output roller conveyer and nonuniformity of the subsequent coil cooling in regular production conditions. Inheritance of the structural inhomogeneity formed after hot rolling may be responsible for the thickness variation observed after cold rolling of the strip. Recommendations are made for reducing or eliminating the structural inhomogeneity so as to improve product quality.     

冷轧高强集装箱板轧制稳定性控制技术

 冷轧高强集装箱板由于其屈服强度、成形性能及尺寸精度的要求,对冷轧轧制稳定性和板形控制提出极大挑战。针对某钢厂薄规格冷轧高强集装箱板生产过程存在的肋浪和边裂情况进行分析,采用试验方法研究了热轧带钢库区冷却过程对钢卷温度及性能均匀性的影响,利用数值模拟的方法研究了该钢种在UCM机型冷轧轧制过程中带材变形特征,揭示了带材浪形和边裂的并发机理,同时分析了不同工艺对带钢变形均匀性的影响规律。结合理论及仿真分析,提出了针对热卷性能均匀性及酸轧轧制稳定性的优化方案,改进后冷轧板形质量明显提高,带材边裂缺陷完全消除,冷轧高强集装箱板的轧制稳定性及产品质量均得到大幅提升。