热风炉胆结构的改进

我厂冲天炉的热风炉胆,进行了两次改进,改进后的炉胆如下图所示。上膨胀圈用3mm 厚的钢板焊成,下膨胀圈用5mm 厚的钢板焊成。由于热膨胀圈宽度为80mm,当内筒膨胀时,膨胀圈顶部圆弧处不会有太大的变形和应力集     

冲天炉密筋炉胆的修复

我厂3t/h热风冲天炉所用密筋炉胆,使用四年之后出现坏损,经检查发现炉胆烧蚀漏风全部集中在内筒下端与法兰联接的过渡圆角处。该部位烧蚀严重,未穿部分表面布满热疲劳裂纹,残余壁厚约5mm;烧穿处附近壁厚仅有2～3mm。内筒其余部位氧化腐蚀情况正常。对于这样的炉胆,我们采取如下局部更换的补救办法进行修复: 将进风带对半割开,割掉烧蚀严重的内筒下端及法兰,并局部修整内筒外径,即把需要套接部分的密筋割去露出约55mm高的内筒。     

炉胆内简翻圆角边方法

中小型冲天炉多采用密筋炉胆换热器。为提高热风炉胆使用寿命,在设计炉胆时内筒一般要求使用厚约12mm 锅炉钢板,上、下口作成半径40～70的翻边圆角,如图1所示。据我厂观察,如果无翻边圆角,内胆和法兰(尤其是下端)的焊缝经常开裂,使内胆氧化烧穿,炉胆寿命降低。经比较,有翻边圆角     

延长密筋炉胆寿命的方法

冲天炉采用热风可以有效地提高铁水质量。大部分厂家一直沿用密筋炉胆,但普遍存在炉胆寿命短的问题。我厂多年来也存在这种情况,炉胆的损坏基本上是上、下法兰盘与内筒连接处焊缝开裂或内筒焊缝处开裂,大部分热风从裂缝处跑掉,严重影响铁水温度。我们从设计、安装等方面综合考虑,同时严格使用规定,炉胆的使用收到了满意的效果,大大延长了其使用寿命。     

热风炉胆的失效原因及修复

我厂现有2台5t/h 大排距双层送风热风冲天炉。热风平均温度180℃,铁水平均温度为1455℃。密筋式热风炉胆离最高(?)排风口1m,炉胆平均寿命1000多小时。我们发现,炉胆长时间使用后,除在内胆下部出现纵向裂纹外,还出现“鼓肚”现象,甚至出现焊缝开裂,造成热风炉胆的失效,炉况变坏。     

冲天炉密筋炉胆换热器寿命的延长

目前国内一些中小型冲天炉普遍采用密筋炉胆换热器,炉胆安装在熔化带以上200～300mm处,预热空气多数为180～250℃。筋片有倾斜及垂直于筒壁两种。密筋炉胆的好处是     

多排小风口热风密筋炉胆的改造

目前在冲天炉中采用的多排小风口热风密筋炉胆,一般使用寿命较短,熔化时常发生炉胆内壁变形(见左图双点划线处)、上部法兰处焊缝开裂(左图A处)、上风箱伸缩膨胀节被顶死(左图B处20毫米间隙已不存在)等现象,造成炉胆变形、炉料搭棚、裂缝跑风,使熔化率下降、铁水温度低,从而影响了铁水质     

转炉炉底法兰与短管法兰、炉内法兰与第一带炉皮环缝的焊接

在转炉炉皮的制造过程中,炉底法兰与短管法兰、炉内法兰与第一带炉皮环缝的焊接是一大难题。因为法兰和炉皮的壁较厚,如果焊前坯料成型方法、焊接工艺以及焊后热处理方法选择不当,则会产生裂纹、夹渣、未熔合等缺陷。针对转炉炉底法兰与短管法兰、炉内法兰与第一带炉皮环缝的焊前准备、焊接以及焊后存在的问题进行了分析,采取了一系列措施,终于使环缝焊接获得成功。     

废旧炉胆的修复利用

冲天炉的热风炉胆消耗大,价格贵,一台3t/h 的炉胆价值一万元左右。炉胆损坏多数是内简下部近高温部分变形开裂,上部往往无损坏。我们用两只废炉胆修复成一只完整的炉胆重新使用(见下图),效果很好。自1989年5月换上后已使用两年多,完全顶一只新炉胆使用。修复方法如下:     

固定炉缸冲天炉炉胆的更换

内热式冲天炉热风炉胆的使用寿命,一般不超过2000h。而对固定炉缸冲天炉的热风炉胆的更换,则是件既费时又费力的工程,因为这种冲天炉从炉底至烟囱的各部分均用螺栓固定成一个整体。三明重型机器厂采用如下方法更换一座熔化率3t/h固定炉缸冲天炉的热风炉胆,只需两天的时间。其具体工作程序是:将炉胆下部炉筒的耐火炉衬拆除约600mm高,用气割将拆除     

基于田口试验的新能源汽车蓄能器筒体成形缺陷分析与参数优化

针对某型号新能源汽车蓄能器筒体生产过程中遇到的筒体变形、筒壁质量差、载荷大的问题，借助Deform-3D有限元软件，对蓄能器筒体的成形过程进行了研究。首先，分析了蓄能器筒体实际成形缺陷产生的原因，并确定了工艺的优化对象及优化变量；其次，基于田口试验建立了正交试验方案，并通过UG和Deform-3D完成了每组方案的建模、仿真以及试验数据的获取；最后，通过加权评分法对不同类别的试验数据进行了统一，并采用信噪比的望大特性模型对数据进行了分析及优化。模拟及试验结果表明：当坯料温度为950℃、模具预热温度为400℃、挤压速度为35 mm·s^-1、凸模工作带长度为20 mm时，为最优工艺水平组合，不仅能够解决蓄能器筒体变形和筒壁开裂的问题，而且能够降低成形载荷，有效防止了模具开裂，延长了使用寿命。     

如何提高冲天炉密筋炉胆的使用寿命

如何提高冲天炉密筋炉胆的使用寿命黄培军（国营海安机械总厂江苏海安县：２２０６００）主题词：冲天炉，密筋炉胆密筋炉胆使用寿命的提高应从设计、制造和使用三个方面考虑。１合理的设计是关键ａ．膨胀圈的结构和位置密筋炉胆内胆的平均温度在７００℃左右，工作状态下...     

挤压筒内衬纵向开裂原因分析

挤压筒组件由挤压筒外套与挤压筒内衬两部分组成。此组件投入使用约11个月后，发现在挤压过程中返铝严重，经检查，其内衬有长约1 000 mm的裂纹。为确定挤压筒内衬开裂性质及产生原因，进行宏观分析、化学成分检测、电镜断口分析和金相高低倍检验，对其原因进行分析。结果表明：挤压筒内衬纵向裂纹产生的主要原因是材料成分分布不均，偏析严重、强度不足、塑性低、脆性大，内表面淬火裂纹破坏了基体的连续性，无法满足使用要求而疲劳开裂。     

逆流式密筋炉胆

目前,国内在中小型冲天炉上大部分采用顺流式密筋炉胆。这种热风炉胆存在的问题是:热风温度不高,多数为150°～200℃;使用寿命短,一般为100～300炉次。1978年12月我厂新建的熔化率为2吨/小时,二排大间距冲天炉采用了逆流式炉胆在正常熔炼时风温可以达到250°～300℃。这座冲天炉于1979年3月交付生产使用,热风炉胆经受了二次冲天炉的“喷渣”事故,截止1983年5月统计,炉胆正常使用了550炉次。我厂采用的这种热风炉胆结构上与普通“顺流式”炉胆的不同点是: 1.冷风进口位于炉胆上部风箱的切线方向,热风出口位于炉胆下部风箱上。 2.为增强内胆的刚度,内胆采用14毫米A_2钢板焊接;其外围筋片为120×50×4(毫米),     

高锰钢连铸坯纵向开裂原因分析

Mn13高锰钢连铸坯有纵向裂纹。采用扫描电镜、高温拉伸试验和高温激光共聚焦显微镜、电子探针分析等检测了裂纹的形貌、Mn13钢的高温力学性能以及Mn13钢凝固过程中的组织演变。试验结果表明:纵向裂纹深度达40 mm,裂纹附近无保护渣卷入; Mn13钢在1 200℃以下温度的塑性较差,较易开裂。在1 200℃左右Mn13钢奥氏体晶界开始析出碳化物,进一步增大了铸坯的开裂倾向;由于结晶器内保护渣熔化不均匀,导致凝固坯壳厚度不均匀,从而使铸坯产生凹陷和纵向裂纹。提高凝固坯壳厚度和结晶器热流的均匀性是避免Mn13钢连铸坯纵向开裂的重要途径。     

延长密筋炉胆使用寿命的结构措施

我厂3吨/小时冲天炉上的密筋炉胆,曾因脱焊、开裂等原因,使用寿命往往不到一年即需更换。现在炉胆安装高度为1.7米,冲天炉风箱风压为1.4～1.8米水柱,焦比为1:11左右,每天开炉时间约4小时左右。经过结构改革,密筋炉胆的使用寿命显著延长,目前已使用了四年正,共开炉1200多炉次(4282小时),尚在正常工作,而且热风温度已由原来的100℃左右提高到180～250℃。现将主要改进措施介绍如下:     

压力容器筒节端部纵焊缝产生裂纹的原因及其防止措施

当采用埋弧自动焊焊接压力容器筒节时,焊后经X射线照相,在筒节纵焊缝端部(起弧与收弧部位)有裂纹产生,尤其在终端更为多见,其特征为沿着焊缝纵向中心线开裂(图1)。焊缝终端裂纹是在高温下由焊接应力引起的。在筒节组装时,一般都要在焊道两端进行定位焊。定位焊后焊接时,焊件在电弧热的作用下,受热部分膨胀,使得焊件沿纵向发生     

冲天炉用多功能风量调节阀

冲天炉用密筋热风炉胆在熔化过程中炉胆受热膨胀,焊缝很容易开裂,降低了炉胆的使用寿命。为了提高炉胆的使用寿命,我们设计了一种冲天炉用多功能风量调节阀。通过三年的使用,证明护胆的寿命提高三倍以上。     

球磨机筒体的超声波探伤

我厂金沙分厂 1号炉于 1998年 10月投产 ,该炉所用球磨机为两台 380 72 0型球磨机 ,该球磨机大罐重 117.2 84ｔ,钢球装载量为 85ｔ,其总重量为2 0 2 84ｔ,最大出力 4 5ｔ ｈ ,大罐筒体外径 4 0 16ｍｍ ,筒体长度 76 70ｍｍ ,大罐总长 1130 0ｍｍ ,筒体壁厚为32ｍｍ ,材质为Ｑ2 35 Ａ钢 (图样中注明材质 )。与之相连接的端盖法兰搭接焊缝处法兰厚度为 4 1ｍｍ ,材质为 35钢 ,其焊缝结构见图 1。图 1　搭接焊缝图该炉的球磨机甲于 2 0 0 0年 7月发现筒体出口端部漏粉 ,停机后检查发现大罐筒体出口端与端盖法兰连接处内焊缝边缘 (靠筒体一侧…     

灰铸铁卷筒铸造工艺的改进

卷筒是龙门吊起重设备主要受力铸件之一,其材质为HT200,毛坯外形尺寸φ528 ×1 660(mm),壁厚36 mm,单件质量950 kg.距两端100 mm处各有一内法兰,外圆、端面及两端内侧至法兰处均需机械加工.原采用阶梯式浇注系统,常在其下法兰处产生砂眼、渣眼等缺陷(见图1).这些缺陷直到加工到位后才暴露出来,不但铸件报废,而且还要花费大量的加工工时.为了解决这一问题.改阶梯式浇注系统为顶注雨淋式,取得了良好效果.