新型催化裂化汽提技术

介绍了新型挡板式和格栅填料式催化裂化高效汽提技术的特点及工业应用情况。中石化洛阳工程有限公司融合汽提器内件结构因素和工艺条件,开发了催化裂化新型挡板式汽提器和新型格栅填料式汽提器。在结构方面,该技术着眼于提高气固接触空间和接触效率,催化剂颗粒在汽提器内和汽提介质得到了充分接触和均匀分配,提高了汽提效率。两段汽提工艺则注重汽提蒸汽在汽提器内上、下区域的流向及分配,旨在提高汽提蒸汽的有效利用率。该系列汽提器已获7项国家专利。新型挡板式汽提器(LZT-Ⅰ型、LZT-Ⅱ型)和新型格栅填料式汽提器(LZT-Ⅲ型)已成功工业化30套FCC装置,装置处理量为0.15～2.8 Mt/a,其工业应用结果表明:汽提器流化稳定、运转正常,焦炭中氢质量分数分别降低到6%～8%和4%～7%,汽提效果好,经济效益显著。还分析了催化裂化汽提技术的发展趋势。     

新型催化裂化汽提设备通过技术鉴定

洛阳石油化工工程公司设备研究所承担的“新型催化裂化汽提设备的开发”研究项目于 2 0 0 1年 9月 2 3日通过了由中国石油化工股份有限公司科技开发部主持的技术鉴定。新型催化裂化汽提器设备融合结构因素及工艺条件两方面的优点 ,形成了催化裂化新型结构汽提器及配套的两段汽提新工艺。该技术着眼于提高气固接触效率 ,对内外环挡板结构做了较大改进 ,设置了催化剂导流结构 ,汽提段内固相催化剂的填充率由普通盘环型挡板的 5 8%提高到 95 %～ 98% ,加大了气固接触面积 ,提高了油气置换率 ,减轻了再生器负荷。专家们一致认为 :通过对催化剂气…     

工业重油催化裂化汽提段在线取样研究

利用自行设计研制的工业催化裂化装置汽提器在线取样系统，对两套工业重油催化裂化装置汽提段进行取样，将取样产物分气体、液体和催化剂样品三部分进行处理和分析。取样结果表明，重油催化裂化过程中，汽提段内发生的是物理汽提与化学反应并存的过程；汽提段的上部以物理汽提过程为主，而汽提段下部以化学汽提过程为主；催化剂上携带的重质烃类在汽提段中发生了热裂化、催化裂化和脱氢缩合等反应，从汽提段顶部到汽提段底部，发生的热裂化和催化裂化反应减少，而脱氢缩合反应增加。     

格栅填料式催化裂化高效汽提段技术的应用

介绍了新型格栅填料式催化裂化待生催化剂高效汽提段技术在广州分公司1号催化裂化装置的工业应用情况.该技术以提高汽提效率为目标,着眼于加大气固接触面积、提高气固接触效率,在汽提段内放置了5层格栅填料内件,在汽提段中部、下部设置了两段汽提蒸汽.应用该技术后,与应用前相比,在原料油变重和总汽提蒸汽用量下降25%的条件下,待生催化剂焦炭中氢质量分数下降了35.7%,以焦炭中氢质量分数为3%～6%的水平来看,该技术处于国内先进水平.     

催化裂化新型预汽提设备的应用

催化裂化待生催化剂含有大量油气，传统方法是采用汽提段汽提。为了改进汽提段的汽提效果，国外公司对此研究较多。如多年前ＵＯＰ公司加长了汽提段；后来Ｈａｄｄａｄ等人推荐两段或多段接触汽提工艺；Ｍｏｂｉｌ公司有两个叠置汽提段；近年来，Ｋｅｌｌｏｇｇ公司推荐采用上下叠置的两段汽提结构；Ｓｈｅｌｌ公司采用逆流和错流分段汽提；Ｓ＆Ｗ公司采用两段汽提；最近ＵＯＰ公司又推出新型汽提段。国内对汽提段也进行了大量研究。一种由洛阳石油化工工程公司炼油实验厂开发的接在粗旋风分离器料腿斜下方作为预汽提的新型快速汽提设备，已…     

催化裂化两段式环流汽提器结构模拟及优化

采用CFD(计算流体力学)模拟方法及催化裂化汽提流动传质模型,以两段环流式汽提器为模拟对象并选取催化剂颗粒在环流汽提器中内、外环表观气速分别为0.175,0.043 m/s的工况下,对汽提器内的气固流动和汽提过程进行了模拟分析,得到了环流汽提器内气体和催化剂详细流动状况。在此基础上,采用模拟方法进一步对两段环流汽提器的高径比、环流挡板间距和内外径比等关键结构参数进行优化研究,通过分析不同结构参数对环流汽提器操作状况的影响规律及汽提效率,得到最优结构参数,即汽提器高径比为2.78,环流挡板间距为0.125 m,内外径比为0.667。与原汽提器结构参数进行对比,优化后汽提器的汽提效率可达到97.17%,比原汽提效率提高了1百分点。     

催化裂化高效汽提技术研究进展

催化裂化装置高效汽提技术可有效降低焦炭产率,减轻再生器负荷.论述了国内外汽提设备技术方面专利中对传统环形挡板进行了改造的方法与效果,提出了一些新型汽提设备的设计.认为汽提工艺参数的优化是提高汽提效率的重要因素.预汽提和多段汽提技术强化了催化剂和水蒸气之间的接触,提高了汽提效率.     

催化裂化新型汽提器的开发与应用

融合结构因素及工艺条件两方面的优点 ,开发了催化裂化新型结构汽提器及配套的两段汽提新工艺。该技术着眼于提高汽固接触空间 ,在内外环挡板上增设大孔结构 ,提高汽提器内固相催化剂的填充率 ,加大汽固接触面积 ,使汽提效率大为提高。工业应用结果表明 ,由于催化裂化装置汽提效率的大幅度提高 ,焦炭氢含量下降到6 %     

催化裂化汽提段穿孔原因分析及解决办法

重油催化裂化装置因汽提蒸汽管与汽提段环形挡板相贯处存在较大间隙,造成汽提蒸汽携带催化剂由此上行冲刷汽提蒸汽管,进而导致汽提蒸汽管磨穿,而汽提蒸汽管磨穿后高温蒸汽携带催化剂持续冲刷汽提段外壁,致使汽提段穿孔与第一再生器相通,进而造成整个装置全面停工,对企业造成巨大的经济损失。有针对性地对三种解决汽提段穿孔的方案进行了论证,提出了解决汽提段穿孔问题的有效措施,即采用汽提蒸汽由第一再生器进入汽提段的方式,不再贯穿整个汽提段环形挡板,该方法有效地解决了汽提段穿孔问题,减少因该问题而造成的装置停工。     

从废水中汽提回收芳烃

从废水中汽提回收芳烃废水流过气体循环设备通过一汽提段，在汽提段废水和汽提气逆流接触，流动的汽提气和芳烃化合物送回收段用活性炭吸附回收芳烃和再生汽提气。再生后的汽提气送汽提气循环设备。以烟煤制取的活性炭。ＢＥＴ比表面至少１０００ｍ￣２／ｇ，直径２０—１...     

催化裂化装置反应系统磨损问题及对策

分析了催化裂化装置反应系统汽提蒸汽盘管及其管嘴、提升管底部流化蒸汽盘管和其管嘴、待生催化剂分配器上的穿管及其耐磨管套、主风分布管管嘴、外取热器管束等部位易被催化剂磨损的原因，针对不同情况提出了相应的改造措施，取得了明显效果，为催化裂化装置的长周期安全生产创造丁有利条件。     

催化裂化吸收稳定系统流程的分析与改进

催化裂化吸收稳定系统流程存在解吸气流量过大、吸收系统冷却器循环水出入口温差低、稳定塔顶部液态烃回流偏高等问题。对此笔者提出了取消中间凝缩油罐、解吸塔和稳定塔采用中间再沸器等改进措施。改进后,降低了能耗,增加了效益。     

重油催化裂化装置技术改造措施及效果

中国石化北京燕山分公司Ⅱ套重油催化裂化装置近年来先后实施了多项技术改造项目,包括：余热锅炉综合节能防腐改造、反应系统应用新型组合式汽提器、再生烟气系统增设四级旋风分离器及应用新型再生烟气临界流速喷嘴系统、吸收-稳定系统增设解吸塔中间再沸器。通过实施以上技术措施,装置得以更加高效、稳定、长周期运行,年增经济效益超过3 700万元。     

提高催化裂化装置烟气热能利用率

中国石化股份有限公司荆门分公司第二套重油催化裂化装置由于掺渣率提高而导致生焦率和烧焦再生烟气热能增加，由于烟气热能超过了CO锅炉的回收能力，以及锅炉对流段的流通阻力使进入锅炉的烟气CO燃烧率降低，锅炉烟气热能利用率仅为51．37％，锅炉产汽量仅为50．83t／h。针对以上问题，采用高效汽提器和低温过热水热媒换热技术实施了技术改造，改造后烟气热能利用率提高到94．65％，锅炉产汽量增加到65．81t／h，取得了较好的经济效益。     

催化裂化装置动态机理模型的应用——原料处理量对过程动态和稳定性的影响

应用前置烧焦罐式高效再生器催化裂化装置动态机理数学模型及其仿真软件平台, 考察了原料处理量对反应－再生系统过程动态及其稳定性的影响。在汽提段和二密相床催化剂藏量闭环控制的前提下, 沉降器压力和反应温度只有均被控制或均不被控制时反应－再生系统才是稳定的, 否则不稳定。再生器压力、沉降器压力和提升管反应器出口温度均被控制, 原料处理量提高后, 气体、汽油和焦炭产率均下降。因此, 应适当提高反应温度给定值, 以改善产品分布。原料处理量的变化对再生烧焦效果有一定的影响。     

催化裂化装置开工安全性和灵活性的改进

总结荆门分公司催化裂化装置的开工经验和事故教训,从改善安全性和灵活性方面对催化裂化装置开车步骤提出改进建议,并介绍了国外催化裂化装置的开工步骤。     

新型填料式汽提器的开发及实验研究

摘 要：根据催化裂化汽提工艺的特点，提出了汽提器开发需要着重解决的几个问题。针对这些问题开发了一种导向板式填料汽提器。冷模实验结果表明，并在同样的操作条件下和传统的盘环形挡板汽提器、空筒流化床汽提器进行对比。实验结果表明，和传统的盘环形挡板结构相比，该结构不仅具有较高的汽提效率，而且还容许更高的催化剂质量流率。在相同操作条件下，汽提效率可提高约25％，汽提器空间有效利用率可提高10％，在催化剂质量流率提高50％时还具有较高的汽提效率。     

稠油延迟焦化装置提高汽油柴油收率的措施

中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化分公司稠油延迟焦化装置的焦化蜡油由于氮含量高而不能作为催化裂化原料,为此采取了减少焦化蜡油收率、最大限度提高焦化汽油和柴油收率的措施。这些措施有：增设蜡油汽提塔;将分馏塔底脱过热段的人字形换热挡板更换成抗堵格栅填料,并增设上下进料抗堵分配器;降低循环比;降低分馏系统压力和控制焦炭塔急冷油的注入量等。采用这些措施后汽油和柴油收率明显提高,在减压渣油掺炼率比较小的情况下汽油和柴油的收率可以增加2—4个百分点;在减压渣油掺炼率接近45％的情况下仍然可以增加汽油和柴油的收率2～3个百分点,降低蜡油收率2个百分点左右,每年可产生效益7486×10^4RMB￥。     

结垢对催化裂化装置机组运行的影响及对策

催化裂化装置是我国炼油厂中的主要生产装置,它的长周期、稳定运行可为企业提供很大的经济效益.在催化裂化装置的非计划停工因素中,大机组运行故障占有很大比例.本文以抚顺石化公司石油二厂的一套催化裂化装置为例,阐述了结垢对催化裂化装置蒸汽轮机和烟气机运行的影响,对结垢的原因进行了分析和讨论,并提出了具体的解决措施.     

新型立体传质塔板在吸收稳定系统扩能改造中的应用

中国石化湛江东兴石油化工有限公司采用新型立体传质塔板（CTST）对催化裂化吸收稳定系统精馏塔进行扩能改造。对1 号和2 号重油催化裂化装置（简称1#催和2#催）吸收稳定系统的各塔进行模拟计算并进行CTST水力学计算,确定改造方案为：对1#催、2#催的吸收塔、解吸塔和稳定塔,在支撑件不更换的情况下,只将浮阀塔板更换为CTST。改造后1#催、2#催的重油处理能力分别提高67%和25%。1#催稳定塔液化气中C2组分的体积分数小于0.03%,C5+组分的体积分数小于0.02%;稳定汽油中不含C3、C4组分,饱和蒸汽压为63.65 kPa。2#催稳定塔液化气中C2组分的体积分数为0.03%,C5+组分的体积分数为0.08%;稳定汽油中不含C3、C4组分,饱和蒸汽压低于65 kPa。1#催和2#催吸收塔贫气中C3+组分的体积分数分别为1.46%和0.95%。1#催和2#催解吸塔脱乙烷汽油中C2组分的体积分数分别为0.12%和0.03%。