超级奥氏体不锈钢904犔焊接裂纹渗透检测及成因分析

采用液体渗透检测ⅡC-d(溶剂悬浮显像剂),有效检测超级奥氏体不锈钢904L在焊接过程中产生的焊接裂纹,返修时采用同样方法检测缺陷的去除,保证了焊接质量.同时对焊接裂纹的产生原因进行粗浅分析.     

超级奥氏体不锈钢904L焊接裂纹渗透检测及成因分析

采用液体渗透检测ⅡC-d（溶剂悬浮显像剂）,有效检测超级奥氏体不锈钢904L在焊接过程中产生的焊接裂纹,返修时采用同样方法检测缺陷的去除,保证了焊接质量。同时对焊接裂纹的产生原因进行粗浅分析。     

不锈钢管道对接焊缝焊接热裂纹超声波检测技术

由于安装制造工艺的原因,核电站辅助系统奥氏体不锈钢对接焊缝极易产生焊接热裂纹,此类热裂纹具有长度短、高度小、多集中于焊缝表面和近表面区域等特征,同时又由于奥氏体材料自身的影响,依据标准采用的体积性检测方法不能获得较好的检测效果。笔者针对特定对象,介绍了核辅助系统奥氏体不锈钢对接焊缝焊接热裂纹超声波检测技术及验证结果,为此类焊接热裂纹检测技术提供了参考。     

奥氏体不锈钢铅液池裂纹修复

纯奥氏体不锈钢焊接难度较大。奥氏体不锈钢铅液池进行国产化制作,要求焊接后进行固溶处理,固溶处理后经探伤发现焊缝上有大量的裂纹。通过对材料、固溶处理工艺、焊接工艺研究分析,找出了产生焊接裂纹缺陷的原因。采用适于奥氏体不锈钢焊接修复的焊接材料。并采用适当的焊接工艺,成功地进行了焊接修复．图4表5     

石墨氯化氢合成炉不锈钢下筒体泄漏原因分析与对策

本文通过对石墨氯化氢合成炉不锈钢下筒体开裂泄漏原因分析，分别找出了产生这三种裂纹的机理，叙述了奥氏体不锈钢下筒体在焊接过程中残余应力的存在因素，分析了奥氏体不锈钢弯头发生失效的原因，围绕着缺陷产生部位和特点，提出了奥氏体不锈钢下筒体在焊接过程中的质量控制要素以及可行性试验建议。     

18-8型奥氏体不锈钢焊接热裂纹的分析

正0前言18-8型奥氏体不锈钢,包括在其基础上增加Cr、Ni含量并加入Mo、Cu、Si、Nb、Ti等元素发展起来的高CrNi系列钢,铬、镍含量分别约为19%和10%,在氧化性介质中耐蚀性优良,在工业生产中应用量逐年递增,其在不锈钢的使用中占据主体地位,但焊接时易出现焊接热裂纹。1奥氏体不锈钢焊接热裂纹1.1结晶裂纹奥氏体不锈钢含镍量较高,液、固相线的温度区间较大,焊缝结晶时间较长,且单相奥氏体结晶方向性强,所以杂质偏析比较严重,易产生结晶热裂纹。这是     

HSn62 1与1Cr18Ni9Ti钢焊接的铜渗透裂纹

本文对奥氏体不锈钢产生铜渗透裂纹的机理进行了研究,采用211铜合金焊丝,用氩弧焊进行了试验,在焊接区的奥氏体不锈钢一侧表面产生了铜渗透裂纹,裂纹沿晶界扩展到热影响区边缘。通过工艺试验,提出了防止裂纹的措施,为HSn62-1与1Gr18Ni9Ti钢的焊接提供了理论根据。     

高Ni-Cr奥氏体不锈钢焊接裂纹渗透检测方法

对以X12NjCrSi36-16为代表的奥氏体耐热不锈钢.在焊接生产过程中极易产生热裂纹的现象和此类钢结构在多道多层焊过程中的层间着色渗透检测工艺进行了深入研究,提出了在焊接过程中,层间PT检测背面水冷的检测新工艺;讨论PT检定表浅弧坑裂纹后的处理意见和方法,并将其成功用于焊接和无损检测的生产实践.     

奥氏体不锈钢管道焊缝裂纹产生原因分析

国内某电站在建造过程中，部分奥氏体不锈钢厚壁管在焊接后进行PT检验时发现焊缝存在大量裂纹。经分析研究，认为裂纹的产生原因与焊缝熔敷金属中δ铁素体含量偏低、P，Si含量偏高、焊接应力大等因素有关。为此对焊缝产生裂纹的原因进行了分析，为不锈钢厚壁管的焊接积累了经验。     

带镍基堆焊层管嘴与Type 304L GTAW焊接裂纹分析及预防措施

针对AP1000核电厂正常余热排出泵带堆焊层管嘴与Type 304L奥氏体不锈钢管道安装焊接过程中产生裂纹,对裂纹产生的原因进行了分析,并提出了改进焊接材料及优化焊接工艺等措施,防止了裂纹的产生。     

潮湿高盐地区奥氏体耐热不锈钢焊接工艺与应用

受海边潮湿和高盐环境的影响,奥氏体不锈钢焊接焊口合格率较低。为解决该技术问题,文中开展了超细晶粒奥氏体耐热不锈钢焊接工艺试验。围绕防止焊缝中产生气孔、裂纹和根部未熔合等缺陷,优化了焊接工艺参数,最终制定了一套完整的潮湿高盐地区奥氏体耐热不锈钢焊接工艺。     

小口径低碳钢-不锈钢复合钢管焊接新工艺

某小口径低碳钢-奥氏体不锈钢复合钢管的制造项目,由于钢管口径太小,无法选择“先基层,再过渡层,最后覆层”的常规焊接工艺填充顺序,而只能考虑单面焊双面成形,即先焊接覆层,后焊接基层。通过深入研究低碳钢-奥氏体不锈钢复合板常规焊接工艺的机理,以及分析不能直接在不锈钢表面堆焊碳钢的原因,探索性地引入工业纯铁作为新型过渡层填充材料。利用纯铁含碳量低的特性,避免了焊接接头中出现晶间腐蚀、热裂纹和冷裂纹倾向等问题,其塑性、韧性好的特点也进一步克服了直接在不锈钢表面堆焊碳钢会出现的裂纹问题。通过一系列试验验证了此工艺的合理性,从而获得了一种全新的焊接小口径低碳钢-奥氏体不锈钢复合钢管的方法。     

奥氏体不锈钢焊接热裂纹的成因及防止对策

分析了奥氏体不锈钢焊接过程中产生热裂纹的原因,提出了针对性的防止对策。     

废气处理燃烧炉壳裂纹原因及焊接修复

针对材质为0Cr18Ni9的奥氏体不锈钢燃烧炉,分析高温环境使用产生裂纹的原因及焊接性能,通过选择合适的焊接材料和制定合理的工艺措施,成功修复裂纹缺陷,保证0Cr18Ni9奥氏体不锈钢的高温使用性能和要求。     

催化装置油浆蒸汽发生器管板的修复

催化装置用油浆蒸汽发生器管板在使用过程中,管板孔桥、管板与换热管焊肉处发生泄漏.为彻底消除泄漏隐患,保证设备的正常运行,需进行修复.由于换热管与管板材质均为奥氏体不锈钢,焊接时易产生热裂纹,只有了解了奥氏体不锈钢的焊接特点,才能制出合理的修复方案.在此结合奥氏体不锈钢的焊接特点、现场施工条件和缺陷的情况,制定了管板修复方案,采用手工钨极氩弧焊对管板进行了修复,实践证明,所制定的管板修复方案可靠、所选用的焊接方法、焊接材料、焊接工艺规范正确合理.     

马氏体不锈钢与奥氏体不锈钢TIG自熔焊工艺

马氏体不锈钢焊后易产生淬硬组织,焊接性差,奥氏体不锈钢比马氏体不锈钢热胀系数大50%左右,二者焊后产生复杂的内应力,焊接接头易出现裂纹.     

X12CrNiSi1636奥氏体耐热不锈钢焊接新工艺

对X12CrNiSi1636奥氏体耐热不锈钢在焊接生产过程中极易产生热裂纹的现象进行了深入研究．提出采用变电流焊接、有效控制层间温度以度减小线能量进行焊接的新工艺。并成功应用于生产实践。     

焊接检验及其设备

奥氏体不锈钢堆焊层熔合区剥离原因分析 使用超声波检测热壁加氢反应器时,发现剥离裂纹。采用奥氏体不锈钢双丝带极埋弧堆焊2．25Cr-1Mo钢试板。根据奥氏体不锈钢的焊接性,提出了合理的焊接工艺参数。通过对2．25Cr-1Mo奥氏体不锈钢堆焊试件,模拟加氢反应器不同工况条件下运行试验,然后对堆焊试件解剖,并进行无损检验、力学性能测试、显徽组织观察等,     

焊接检验及其设备

奥氏体不锈钢堆焊层熔合区剥离原因分析 使用超声波检测热壁加氢反应器时,发现剥离裂纹。采用奥氏体不锈钢双丝带极埋弧堆焊2．25Cr-1Mo钢试板。根据奥氏体不锈钢的焊接性,提出了合理的焊接工艺参数。通过对2．25Cr-1Mo奥氏体不锈钢堆焊试件,模拟加氢反应器不同工况条件下运行试验,然后对堆焊试件解剖,并进行无损检验、力学性能测试、显徽组织观察等,     

奥氏体不锈钢管道焊接热裂纹缺陷模拟方法

基于笔者先期对服役奥氏体不锈钢管道对接接头热裂纹缺陷特性的研究结论,对具有一定程度热裂倾向的焊条配制、试验设计、热裂纹缺陷在焊接试件中的预制及热裂纹的检验和验证等方面进行了系统性研究,论述了奥氏体不锈钢管道对接接头热裂纹缺陷的模拟方法.