恒温混炼工艺对白炭黑胎面胶性能的影响

研究恒温混炼工艺对白炭黑胎面胶性能的影响。结果表明:与原混炼工艺相比,采用恒温混炼工艺可使混炼效率提高5.25%,能耗降低4.41%;胶料的门尼粘度略微提高,焦烧时间略微缩短,但完全可以满足生产工艺要求;硫化胶的300%定伸应力、拉伸强度、撕裂强度和磨耗性能均有明显改善,滚动阻力和动态生热降低。     

含白炭黑胎面胶的混炼

以白炭黑作填充剂的轮胎具有滚动阻力低等优点。但是白炭黑在橡胶中不易分散。介绍了为提高含白炭黑的胎面胶的混炼质量，加速白炭黑在轮胎中的推广应用而采取的原材料、混炼工艺和混炼设备。     

硫化温度对白炭黑填充胎面胶性能的影响

研究硫化温度对白炭黑填充胎面胶性能的影响。结果表明:与高温短时间硫化胶料相比,低温长时间硫化胶料的物理性能总体较高;损耗因子总体减小,生热降低;抗湿滑性能较差但滚动阻力较低;弹性总体提高,粘性总体降低。     

混炼工艺对白炭黑补强NR/BR并用胶性能的影响

试验研究混炼工艺对白炭黑补强NR/BR并用胶性能的影响.结果表明,采用先将白炭黑加入BR制成母炼胶再与NR共混的工艺,NR/BR并用胶中结合橡胶含量高,白炭黑的分散性好,Payne效应小,硫化胶的综合物理性能较好.     

混炼工艺对白炭黑填充橡胶性能的影响

试验研究不同混炼工艺对白炭黑填充溶聚丁苯橡胶(SSBR)或天然橡胶(NR)性能的影响。结果表明:无论是SSBR还是NR,采用开炼机混炼工艺制备的胶料均具有较低的门尼粘度;而采用密炼机混炼工艺制备的硫化胶均具有较高的定伸应力和拉伸强度、较好的抗湿滑性能以及较低的压缩生热。     

混炼工艺对白炭黑硅烷偶联反应程度及胶料性能的影响

研究混炼工艺对白炭黑硅烷偶联反应程度及胶料性能的影响。结果表明：随着白炭黑硅烷偶联反应程度的增大,胶料的门尼焦烧时间延长,硫化速度加快,小应变下的模量减小,Payne效应降低,填料与填料之间的相互作用减弱,70℃时的损耗因子明显减小,白炭黑在胶料中的分散均匀性提高;白炭黑硅烷偶联反应程度对混炼温度的敏感度较高,混炼温度对硅烷偶联反应程度的影响大于混炼时间的影响;当混炼温度为140～145℃、混炼时间为100～180 s时,胶料的物理性能最佳。通过计算白炭黑硅烷偶联反应的表观活化能,得到大配合试验胶料混炼工艺的最佳混炼时间。     

风冷工艺对白炭黑胶料性能的影响

研究风冷工艺对白炭黑胶料性能的影响。结果表明：采用风冷工艺能明显提高白炭黑的分散性,混炼后期加入冷风,同时保证了硅烷化反应的温度要求和良好的填料分散效果;随着白炭黑用量的增大,风冷工艺降低Panye效应和滚动阻力的程度增大;在填料总量相同的情况下,随着白炭黑/炭黑并用比的增大,硫化胶的滚动阻力减小,抗湿滑性能提高,回弹值减小,拉伸性能稍有下降。     

炭黑填充胎面胶的动态反应混炼

目前工厂的混炼工艺往往不能最大限度地增强炭黑与聚合物之间的相互作用，动态反应混炼技术看来是未来实现这方面改进的关键，它可在保证耐磨性前提下改善滚动阻力和牵引力。     

混炼工艺对含白炭黑胎面胶性能的影响

研究混炼工艺对含白炭黑的天然橡胶胎面胶硅烷化反应的影响,进而研究其对胶料各项性能的影响。结果表明：白炭黑与硅烷偶联剂的硅烷化反应温度集中在135～150 ℃区间内,随着有效硅烷化反应时间的延长,硫化胶的损耗因子减小,生热降低,滞后性能改善;当混炼温度达到150 ℃后,有效硅烷化反应时间对硫化胶的生热和滞后性能影响变小;白炭黑良好的硅烷化反应有利于提高硫化胶的耐磨性能。     

混炼工艺对丁腈橡胶改性白炭黑填充溶聚丁苯橡胶性能的影响

研究3种混炼工艺对丁腈橡胶(NBR)改性白炭黑填充溶聚丁苯橡胶(SSBR)性能的影响。结果表明:无论采用哪种混炼工艺,以NBR1846或NBR3305改性白炭黑填充SSBR胶料的t90缩短,硫化速率加快,硫化胶的抗湿滑性能提高,滚动阻力降低;当采用先混炼NBR和白炭黑、再加SSBR的工艺时,NBR3305改性白炭黑填充SSBR硫化胶的动态力学性能最好。     

白炭黑结构对胎面胶性能的影响

从堆积状态和比表面积两方面研究不同结构白炭黑对胎面胶性能的影响。结果表明：对于相同堆积状态、不同比表面积的白炭黑,白炭黑的比表面积越大,其填充胶料的混炼温升越高,混炼功率越大,加工难度也越大;随着白炭黑的比表面积增大、初生粒径减小,白炭黑的团聚体增多,分散性变差;对于相同比表面积(200 m~2·g^-1)、不同堆积状态的白炭黑,气相法白炭黑A200在橡胶基体中的分散性最好,沉淀法白炭黑200MP的分散性次之,沉淀法白炭黑200GR的分散性最差;相比于沉淀法白炭黑200MP和200GR,气相法白炭黑A200可以同时增强和增韧硫化胶,并减小硫化胶的滚动阻力和磨耗量,但是硫化胶的抗湿滑性能较差。     

炭黑与白炭黑补强溶聚丁苯橡胶和乳聚丁苯橡胶胎面胶性能的对比研究

对比研究采用相同体积分数的炭黑和白炭黑分别补强溶聚丁苯橡胶(SSBR)和乳聚丁苯橡胶(ESBR)胎面胶的性能。试验结果表明:与炭黑填充丁苯橡胶(SBR)胶料相比,经偶联剂Si69(用量为白炭黑用量的8%)热处理的白炭黑填充SBR胶料的分散性改善,硫化胶的300%定伸应力增大,拉断伸长率减小,抗湿滑性能提高,滚动阻力和动态生热降低,耐磨性能和抗切割性能较差。     

白炭黑改性剂对天然橡胶性能的影响

研究硅烷偶联剂(偶联剂Si69和KH570)和表面活性剂[聚乙二醇(PEG)和十八醇]作为白炭黑改性剂对天然橡胶(NR)性能的影响。结果表明:与无改性剂胶料相比,添加改性剂胶料的硫化速度加快,填料网络结构降低;两种偶联剂和PEG胶料的交联密度增大,300%定伸应力、撕裂强度和耐磨性能提高;两种偶联剂胶料的拉伸强度提高,两种表面活性剂胶料的拉伸强度降低;两种偶联剂和十八醇胶料的结合胶质量分数增大。改性剂有助于改善白炭黑的分散性能及其与橡胶基体的作用,偶联剂Si69对白炭黑胶料的改性效果最好。     

白炭黑对轮胎胎面胶性能的影响

研究白炭黑对轮胎胎面胶性能的影响。通过研究国内外5种不同白炭黑的粒径分布和分散性差异,以及其在胎面胶中的应用性能变化,为配方设计工作提供参考。结果表明:在粒径分布相差不大的情况下,高分散性白炭黑较普通白炭黑具有一定优势,能够改善胶料的加工性能,提高强伸性能,降低滚动阻力;国产与进口同系列高分散性白炭黑各有优势;高比表面积白炭黑使用时应注意调整用量以达到胶料性能的最佳平衡。     

间接法氧化锌在白炭黑胎面胶中的应用

研究在以白炭黑为主要填料的半钢子午线轮胎胎面胶中,间接法氧化锌在不同混炼阶段加入对胶料性能的影响。结果表明：白炭黑的分散性和硅烷化程度对胶料性能的影响占主导作用;间接法氧化锌与白炭黑全部一起加入时,间接法氧化锌会干扰白炭黑的分散和硅烷化程度,对胶料性能产生不利影响;间接法氧化锌在终炼时加入可以提升胶料性能。