基于Pro/E的变截面涡旋盘数控加工

变截面涡旋盘是涡旋压缩机的核心零件,通过分析影响其加工精度的主要因素,并在此基础上以Pro/E软件为平台,将产品的几何模型与计算机辅助加工制造集成,通过设置加工制造过程中所使用的各项参数,计算出加工刀具相对于加工坐标的刀具轨迹数据,经过后处理器转换成加工机器码后利用CHECK功能仿真材料切除状况,由此观察加工过程中的切削情形,进行误差及过切预测,进一步做制造参数的修改,使制造流程优化,减少因加工错误所增加的生产成本。     

基于改进多目标遗传算法的变截面涡旋盘优化设计

在涡旋盘优化设计中，分析了遗传算法容易早熟、后期搜索效率低且仅以几何性能最佳为目标进行优化设计的涡旋盘力学性能较差等缺点，提出了基于改进多目标遗传算法，综合考虑力学性能和几何性能的变截面涡旋盘多目标优化设计方法。针对由基圆渐开线-高次曲线组成的变截面涡旋盘，应用微分几何理论对涡旋型线进行参数化表达，通过分析涡旋型线解析构成形式，确立了以动涡旋盘所受轴向气体力最小和压缩比最大为设计目标的多目标优化设计，得到了Pareto非劣解集。将非劣解集中的涡旋盘与传统变截面涡旋盘相比，其最大轴向气体力减少了25.53%，压缩比提高了4.36%。     

涡旋盘加工精度误差原因分析

对涡旋盘加工过程中出现的各种超差现象进行了详细的分析，并给出了可能的误差原因诊断解，便于在实际加工中合理地安排生产，及时解决出现的加工质量问题。     

基于改进粒子群优化算法的变截面涡旋盘瞬时铣削力模型参数求解

针对变截面涡旋盘瞬时铣削力预测存在的多元非线性难题,从涡旋盘实际铣削过程出发,建立了考虑刀具跳动的瞬时铣削力数学模型,提出了一种基于改进粒子群优化算法（PSO）对铣削力模型参数进行求解的方法,以提高瞬时铣削力预测模型精度。通过4组不同铣削参数下的瞬时铣削力实验对该方法进行验证,结果表明：该方法求解得到的变截面涡旋盘瞬时铣削力与实验测得的瞬时铣削力在形状和峰值处有较高的吻合度,4组实验的峰值误差在15%以内;采用自适应惯性权重和随机扰动因子的改进PSO算法能够有效地提高变截面涡旋盘瞬时铣削力系数辨识的收敛速度和收敛效果,还能提高算法整体搜索能力。该方法只需较少的实验次数就能辨识出较高精度的模型参数,比平均铣削力求解方法的实验成本更低,对涡旋盘的加工具有重要参考价值。     

立铣刀齿数和螺旋角对铣削变截面涡旋盘影响仿真研究

变截面涡旋盘加工精度要求高,刀具的选择直接影响加工质量。通过分析涡旋压缩机工作原理以及刀具参数对铣削变截面涡旋盘的影响,建立了高速铣削HT250铸铁变截面涡旋盘的仿真模型及简化后的二维铣削模型,利用ABAQUS软件分析了刀具齿数和螺旋角对铣削力和铣削温度的影响规律。试验表明,随着刀具齿数的增加,切向力F_x、径向力F_y和轴向力F_z都增大,铣削温度也逐渐增大;随着螺旋角度的增大,切向力F_x和径向力F_y减小,轴向力F_z增大,铣削温度先减小后增大。分析表明,合理的刀具参数可以减小涡旋齿的变形,本研究可为加工变截面涡旋盘时选择合理的刀具齿数和螺旋角提供依据和参考。     

涡旋压缩机涡旋盘的关键几何精度指标

涡旋盘加工精度与涡旋压缩机性能密切相关.本文给出了一套完整的涡旋盘几何精度指标用以评价涡旋盘的加工精度,分析了精度指标与泄漏及机械摩擦之间的关系.     

变截面涡旋盘高速铣削仿真加工与实验研究

为减小变截面涡旋盘涡旋齿的变形,提高加工精度,需确定合理的铣削参数。开展了变截面涡旋盘高速铣削仿真与实验研究以确定铣削参数的合理取值范围;选用HT250变截面涡旋盘为研究对象,研究了更接近实际的材料本构模型、刀-屑摩擦模型和热传导控制方程等关键技术;建立了变截面涡旋盘几何模型和简化后的二维铣削模型,利用ABAQUS软件仿真切屑成形过程及不同的铣削参数对铣削力、铣削热影响的变化曲线;通过多因素正交实验加工变截面涡旋盘。结果表明:当主轴转速为3500 r/min、每齿进给量为0.1 mm以及切削深度为2.5 mm时进行铣削更加合理。铣削变截面涡旋盘的研究为加工参数的选择提供了依据和参考;依据实验后所得的铣削参数进行铣削可减小铣削力、铣削温度及齿变形,提高了变截面涡旋盘的加工效率和质量。     

非线性辨识在涡旋盘加工精度评价中应用

给出了一种处理机加工工件测量数据的非一性辨识方法，旨在对工件机加工质量进行适当评价，并以典型加工工件－－涡旋盘为例，给出了具体的分析过程与计算实例，对一大类具有复杂型面零件的质量评价具有参考意义。     

变截面涡旋盘双正交小波频谱表面降噪与重构

为了获取真实的变截面涡旋盘表面形貌特征信息,必须去除试样制备及数据采集过程中产生的噪声信号并进行形貌重构.利用Talysurf CLI1000三维形貌测量仪提取变截面涡旋盘两处试样的表面形貌数据,基于小波降噪理论,通过计算降噪前后表面信号的能量比PER、标准差ERR以及相关系数r等参数,选择双正交小波系bior6.8对...     

基于ABAQUS的刀具几何参数对铣削HT250铸铁变截面涡旋盘的影响

由于变截面涡旋盘加工比较复杂,且加工精度要求高,需考虑刀具几何参数。开展HT250铸铁变截面涡旋盘高速铣削仿真,研究刀具几何参数对其的影响,并通过试验加工出变截面涡旋盘实体;构建由三段基圆渐开线组成的变截面涡旋盘数学模型,建立三维铣削模型和简化后的二维铣削模型,基于ABAQUS软件分析加工时刀具前角、后角和钝圆半径对铣削力和铣削温度的影响规律,得到不同刀具几何参数的铣削应力云图和铣削温度分布云图。通过刀具几何参数对变截面涡旋盘铣削力和铣削温度影响规律的研究,为选择合理的刀具几何参数提供依据和参考,便于提高变截面涡旋盘加工精度。     

基于逆向工程的车灯罩壳模具的快速设计与制造

逆向工程技术已成为模具CAD/CAM的制造技术之一,以车灯罩壳模为例,首先利用三维激光测量仪对零件进行测量,获取三维点云数据,然后利用UG软件将得到的轮廓数据三维重构,得到实物原型的三维数字模型,最后进行模具CAD/CAM。采用逆向工程技术可以快速实现模具的设计与制造,同时大大缩短了整个产品的开发周期。     

基于产品反求工程的几何精度设计

几何精度不仅影响产品的性能，也影响产品的生产成本和加工工艺过程，合理的精度设计是产品反求设计成功的关键之一。论述了反求工程中几何精度设计的特点、基本原则及其实施步骤。     

基于Geomagic Studio软件的逆向工程设计

华东交通大学摘要:以摩托车护手罩为设计对象,介绍了基于逆向工程和三维检测软件Geomagic Studio进行逆向工程设计的实施方案和操作步骤。     

基于数码相机的汽车覆盖件逆向设计数字化研究

针对逆向工程实施过程中，单纯使用结构光学扫描仪对大型工件进行扫描产生积累误差较大的缺陷，而且效率比较低，故使用数码相机与结构光学扫描仪相结合的测量，并阐述了数码相机测量坐标点的实现算法。     

基于逆向工程的高精度零件的精度控制研究

航空航天等领域的产品主要特点之一是精度高,因此在做这些产品的零部件逆向工程时,要采取有效措施保证精度要求.提出了控制精度的评价指标及其量化方法,针对产生的误差采取合理的处理措施.以压力机的叶轮为例,通过实施采取的精度控制措施实现了零件的精度要求指标.这一方法为工程实践中反求设计高精度零件的精度控制问题提供了有效的指导作用.     

反求工程中基于照片重构点云数据的研究

通过在不同的方位所拍摄的两幅照片,根据双目视觉匹配原理,以循环淘汰式鲁棒性匹配结果做为种子点,用唯一性和连续性约束实现区域扩散的对应点匹配,并利用相机非线性优化方法的标定结果和SFM重建算法来恢复物体三维结构信息。本方法仅仅利用数码相机作为图像传感器来测量物体的三维模型,避免了其他的测量方法操作复杂,测量物体尺度限制性等,通过照片就能够直接生成面向反求工程的点云数据。试验结果表明本文的方法能够达到理想的精度,是有效可行的。     

面向逆向工程的点云数据精简方法

近年来，激光扫描技术有了重大的进展，3D激光扫描设备的精度越来越高，数据的捕获速度急剧增加，其每秒产生成千上万个数据点，这一巨大的数据量成为数据计算和存储的负担。因而，一个相当重要的问题就是，将这些巨大的数据进行精简，同时维持数据原有的精度。详细介绍了目前国内外在点云数据精简方面研究的一系列方法，并对它们的特点和使用场合进行详细的比较。     

基于UG的快速逆向工程技术

基于UG的快速逆向工程技术利用UG软件可以导入TIFF格式图片这一特点,充分利用数码相机这一大众化产品来获取实物样件图像,利用图片处理软件轻松进行图片处理并把图片格式转化为UG所能应用的TIFF格式,把TIFF格式图片准确导入UG软件后,以图片为参考绘制三维模型的过程.     

基于反求工程的快速原型制造技术研究

提出了将两种先进制造技术（RPM/RE）集成的方案,即将测量所得到的表面数据点云直接进行切片处理,根据切片数据提取产品的截面积轮廓信息,然后输出切片数据文件直接用于快速原型制造.     

基于CATIA的逆向工程中的曲面重建

曲面模型的建立是逆向工程技术中极为关键的一步。本文通过一个具体实例,介绍了如何利用CATIA V5逆向工程模块调入点云,经过滤、网格化,到创建扫描线、生成曲线、填充曲面最后建立起曲面模型的数据处理过程,为读者提供了一种逆向工程中曲面重建的基本方法。