LF精炼过程中脱氧剂对气瓶钢洁净度的影响

研究了在LF精炼过程中使用两种不同脱氧剂对气瓶钢进行脱氧后各工序钢中氧含量、硫含量以及连铸坯中夹杂物的组成。研究结果表明:在LF精炼过程中使用硅钙钡锶镁无铝脱氧后钢液中活度氧和硫含量较高,但对铸坯中总氧含量影响不大,两种脱氧剂都能将铸坯中总氧的质量分数控制在12×10-6以下;在LF精炼过程中使用硅钙钡锶镁合金脱氧可以使铸坯中氧化铝夹杂和钙铝酸盐夹杂明显减少,硫化物夹杂有所增多;但是硅钙钡镁锶脱氧剂的收得率有待进一步提高。     

LF精炼工程中脱氧剂对气瓶钢洁净度的影响

 摘要：本研究调查了使用两种不同脱氧剂对气瓶钢进行脱氧后连铸坯中显微夹杂物及大颗粒夹杂物的组成、数量以及各工序钢中总氧含量。研究结果表明：使用硅钙钡锶镁合金对气瓶钢进行脱氧可以减少铸坯中显微夹杂物数量和大颗粒夹杂物数量,并使得铸坯中氧化铝夹杂和钙铝酸盐夹杂明显减少,使得硫化物夹杂和硅铝酸钙盐复合夹杂物增多,但对总氧含量影响不大。使用铝脱氧和硅钙钡锶镁合金脱氧都能将铸坯中总氧的含量的控制在12ppm以下。研究也表明硅钙钡镁锶脱氧剂的收得率有待进一步提高。     

脱氧剂对高压锅炉管钢非金属夹杂物的影响

使用Si-Ca和Si_Al-Ba两种不同脱氧剂对EAF→LF→VD→MC工艺生产的高压锅炉管钢P12进行脱氧,并对其各工艺环节进行取样,研究各工序钢中总氧和夹杂物数量、尺寸的演变规律以及锻材中夹杂物组成、铝类夹杂物含量和平均粒径.结果表明:VD处理后2种脱氧剂都能将钢中总氧质量分数控制在20×10-6以下;Si-Al-Ba脱氧后各工序的夹杂物数量要少于Si-Ca脱氧;两者在浇铸过程中都发生明显的二次氧化,但Si-Al-Ba脱氧的钢液二次氧化更为严重.     

铝系脱氧剂用量对高级别管线钢洁净度的影响

板坯生产工艺中多使用铝作为脱氧剂。在理论热力学计算中,铝脱氧剂用量在一定范围内保持钢液中铝和氧之间的动态平衡,超过这个范围,多余的铝生成非金属夹杂物,恶化钢水洁净度,影响钢材性能。文章以L415M钢种为例,通过工业化试验分析研究了转炉工序不同脱氧剂用量夹杂物数量、尺寸的变化,阐明了减少脱氧剂用量对高级别管线钢生产工艺全流程夹杂物的影响。通过提出钢水洁净度控制优化方案,轧材中B类夹杂物小于2级比率从96.8%提高到99.83%。     

转炉—RH—连铸工艺生产高压气瓶用钢洁净度的研究

对转炉— RH精炼—连铸工艺生产高压气瓶用钢 T[O]变化及非金属夹杂物进行研究的结果表明 ,在转炉出钢过程由于炉渣与脱氧产物作用生成的粗大球状夹杂物及铝脱氧生成的大尺寸 Al2 O3簇群状夹杂物绝大多数可由钢液排除 ,铸坯中存在的夹杂物主要是较小的块状和簇群状 Al2 O3及少量由于结晶器保护渣卷入造成的球状夹杂物。 RH精炼后钢液 T[O]在 (2 8～ 34 )× 10 - 6 之间 ,中间包钢水 T[O]在 (2 4～ 2 6 )× 10 - 6之间 ,铸坯 T[O]在 (12～ 19)× 10 - 6 之间 ,该工艺生产的气瓶用钢具有很高的洁净度。     

气瓶钢中非金属夹杂物研究

针对国内某钢厂EAF-LF-VD-CC工艺生产的气瓶钢,通过全流程系统取样、综合分析的方法,对LF处理前后、VD喂线处理后、中间包钢水和连铸坯中总氧(T[O])、显微夹杂及大型夹杂物的数量及变化情况进行了全面研究,分析了夹杂物产生的原因.结果表明:经过LF和VD精炼后钢液中显微夹杂物数量由16.7个/mm2减少到6.1个/mm2,VD喂线后夹杂物变性不完全,中间包过程钢液的二次氧化严重,铸坯中T[O]能稳定在(10±2)×10-6,铸坯中大型夹杂物为0.2 mg/kg.     

非金属夹杂物对气瓶钢质量的影响

钢中硫含量及大于２０μｍ的带状夹杂物是影响气瓶钢质量的主要因素，特别是带状硫化物。本文对此作了探讨，并提出了应采取的对策。     

连铸生产焊接气瓶钢中夹杂物

对转炉—RH真空处理一连铸生产焊接气瓶钢各个工艺阶段钢中非金属夹杂物的形貌、尺寸、组成及来源等进行了系统的研究.结果发现钢包渣与钢液作用而生成的夹杂物在浇注过程中可以从钢液中上浮去除,尺寸小于40 μm的角状和蔟群状的Al₂O₃夹杂物则难以完全从钢液中排出而滞留在钢中,从而构成铸坯中非金属夹杂物的主要来源.铸坯中T[O](14-16)×10^-6之间,非金属夹杂物含量为0.09-0.15mg/kg,表明所生产的铸坯具有较高的洁净度.     

BOF-LF-CC工艺生产SPHC钢的洁净度

基于示踪剂生产试验,通过对国内某钢厂BOF-LF-CC工艺生产的SPHC钢的洁净度和缺陷进行全流程系统取样和综合分析。结果表明,LF出站时钢液中大型夹杂物由钙处理后的19.6 mg/(10 kg)升至36.7 mg/(10 kg)。LF精炼后至中间包浇注,钢液中氧质量分数由23×10-6升高至(36~48)×10-6,存在一定的二次氧化现象。铸坯和热轧板卷中夹杂物示踪剂结果显示,精炼渣、耐火材料、中间包覆盖剂以及结晶器保护渣均有不同程度的卷渣或侵蚀,其中精炼渣的卷入和中间包耐火材料的侵蚀最为严重。     

焊丝钢新型脱氧剂的实验研究

焊丝钢中碳、硅和铝的质量分数较低,可以获得很好的拉拔性能和焊接性能,为满足生产优质焊丝钢宜采用低碳、硅和铝的质量分数的脱氧剂。采用新型脱氧剂SiCaBaMgMnAl-1号、SiCaBaMgMnAl-2号、SiCaBaMgMn以及作为对比实验的FeAlMn,以H10Mn2为实验钢种在MoSi2炉内进行脱氧实验。结果表明,SiCaBaMgMnAl-1号的脱氧效果最优,能够在较短时间内达到脱氧平衡,氧的质量分数降到较低水平,夹杂物以复合形式存在,熔点低而且易上浮排除。     

X80高级别管线钢的洁净度

针对莱芜钢铁集团120 t顶底复吹转炉(脱磷)→120 t顶底复吹转炉(脱碳)→LF→RH→CC试生产X80管线钢的生产工艺,采取示踪剂示踪、系统取样、综合分析的方法,对LF精炼前后、RH精炼前后,中间包和铸坯中总氧、氮、显微夹杂物和铸坯中大型夹杂物的变化进行了系统的研究。研究结果表明,铸坯中总氧含量平均为8×10-6,氮含量平均为58×10-6(质量分数,下同),96%的显微夹杂物的尺寸小于2μm,平均为2.50个/mm2,大型夹杂物平均为2.23 mg/10 kg。铸坯中氮含量较高,精炼过程夹杂物变性效果较差。     

钢的洁净度控制及生产新技术

论述了钢的洁净度对钢材性能的影响,介绍了洁净钢生产中S、P、N、O和非金属夹杂物的控制技术,分析总结了洁净钢生产的新技术,并展望了洁净钢生产技术的发展前景。     

不同浇铸阶段IF钢连铸板坯洁净度

对采用转炉-RH精炼-连铸工艺生产的IF钢连铸板坯在不同浇铸阶段(开浇、正常、两炉交接及浇铸末期)的铸坯洁净度进行了较为细致地研究和对比分析.由于浇铸初期存在二次氧化及较大程度地增碳,开浇坯[C],[O]_T,[N]含量远高于其他时间段的铸坯,并存在较大尺寸的簇群状Al₂O₃夹杂.正常坯夹杂主要为尺寸较小(≤ 30μm)的块状及少量簇群状Al₂O₃夹杂(≤ 40μm),交接坯及尾坯仍以较小尺寸的块状Al₂O₃夹杂为主,但存在极少量大于100μm的复合夹杂.     

IF钢非稳态连铸坯洁净度定量分析

通过氧氮分析、定量金相分析及大型夹杂物分析等试验方法,对某钢厂IF钢生产稳态及非稳态浇注的连铸坯进行了对比研究。结果表明,稳态坯w(T[O])和w(N)的平均含量分别为11×10-6和18×10-6,显微夹杂物含量平均为4.0个/mm2,大型夹杂物含量为2.10 mg/kg,洁净度较高。非稳态浇注对连铸坯洁净度有较大程度的危害。中间包开浇头坯受到较为严重的空气二次氧化,洁净度最差;钢包交换和更换浸入式水口时受到的空气二次氧化较小,但是钢渣反应和卷渣行为较为严重;尾坯洁净度受到空气二次氧化和卷渣的共同影响。连铸坯显微夹杂物含量分布,沿铸坯宽度方向一般1/4处最多,1/2处最少;沿铸坯厚度方向内外弧附近明显高于连铸坯中心部位。     

Steel Cleanliness during Secondary Metallurgy of High‐grade Quality Electric Steels

A statistical analysis is carried out of the influence of process parameters on the total oxygen content of high‐grade quality electric steels in the ladle furnace station. Furthermore, the micro‐inclusions are microscopically investigated. The results show that total oxygen content (O_tot) and inclusion type are affected by degradation of the magnesite ladle lining and aluminium addition during tapping.     

RH真空精炼后IF钢镇静工艺的洁净度研究

为了优化RH处理工艺,提高RH精炼后的IF钢水洁净度,通过分析T[O]含量和夹杂物含量的变化研究了钢水镇静（静置）时间对IF钢洁净度的影响.研究表明,随着镇静时间的延长,中间包钢液中T[O]含量和夹杂物数量总体呈先下降后回升的趋势.在30min到40min的镇静时间区间里,中间包内钢液试样T[O]含量基本稳定,所分析炉次中只有4.76%炉次T[O]超过30×10^-4%.在该厂现行工艺条件下,镇静时间在30 min到40 min的时段内的钢液洁净度水平较高.     

BOF-LF-RH-CC生产DH36船板钢洁净度

洁净度对船板钢的性能具有重要作用.通过对BOF-LF-RH-CC流程生产DH36船板钢各工艺环节系统取样,采用多种分析方法分析夹杂物的形貌、尺寸、数量及组成,系统研究了D36生产过程中洁净度的衍变规律.研究表明,采用合理的优化工艺,BOF-LF-RH-CC生产的DH36钢水高洁净度较高,铸坯平均全氧为17.0×10^-6,N为29.0×10^-6,显微夹杂物6.8 mm^-2,主要为尺寸<5μm的球形氧化物和硫化物复合夹杂,满足高级别船板钢的要求.     

高碳硬线钢洁净度控制及改进

为降低高碳硬线钢氮氧和夹杂物含量,提高拉拔成材率,实行了精炼、连铸过程控氮氧措施,措施实施后使线材成品全氧含量平均下降了9 ppm,氮含量下降7 ppm。夹杂物的级别和数量均有所减少,分布状态由聚集向弥散转变。