动态轻压下技术的研发及运用

开发了一套完整的动态轻压下系统,包括扇形段、控制系统和计算模型。通过对扇形段进行受力分析,并采用ANSYS软件模拟了扇形段和铸坯的变形状况,得出了合理的辊缝补偿量,对轻压下的关键控制参数进行了优化。试验得出固相率处于0.2~0.5,单位压下量为1.2 mm/m,为试验铸机最佳的轻压下参数。生产实践表明该系统性能稳定,大大提高了铸坯内部质量,一年多的生产统计数据表明,铸坯内部质量C级以上的达到93%。     

宽厚板铸机压力控制轻压下功能研究与应用

为提升宽厚板铸坯的内部质量,开发了一种压力控制轻压下技术,实现了无凝固模型控制条件下的连铸动态轻压下。该方法是通过编写PLC控制程序,实时计算生产过程中铸机控制系统扇形段液压缸反馈压力,并且与生产实践中统计的压力标准值进行判断比对,通过控制扇形段辊缝的开口度来实现符合压力标准值要求的目的,从而实现压力控制轻压下自动控制系统功能。应用结果表明:铸坯中心偏析C类2.5级别以上比例从投入使用前的月平均75%提高到90%以上,中心裂纹评级0.5以下所占比例由月平均50%提升至80%以上。     

厚板坯连铸机扇形段轻压下控制技术及应用

在宝钢分公司3#厚板坯连铸机扇形段轻压下控制技术实践的基础上,介绍扇形段轻压下控制技术和实现的主要控制功能.在扇形段轻压下控制中,通过对每个扇形段的入口侧和出口侧的两端辊子的辊缝进行控制,实现对板坯厚度及压下程度的控制,其控制是由液压系统来完成的.轻压下技术的采用,有效减少了铸坯中心疏松和偏析,对提高产品质量有重要意义.     

厚板连铸大压下扇形段液压系统设计与控制

为了满足厚板连铸大压下扇形段工艺要求,实现大压下扇形段高精度辊缝调节功能,开发出一套同时具有大压下和轻压下功能的液压系统。该液压系统采用三通伺服阀控制液压缸的形式调节扇形段辊缝,背压腔压力采用比例减压阀控制,实现大压下与轻压下功能切换。从节能角度确定了液压动力元件参数,对主要元件进行计算分析,建立辊缝系统的控制模型。利用MATLAB仿真软件对辊缝系统模型进行了动态仿真分析,得出了相关评价指标。最后结合设备结构,通过相关计算及补偿,取得了较好的辊缝精度控制效果。     

基于压力反馈检测铸坯凝固液芯末端的动态轻压下方法

<正>专利号:ZL201010241895.X专利权人:河北钢铁股份有限公司邯郸分公司本发明涉及基于压力反馈检测铸坯凝固液芯末端的动态轻压下方法,属冶金连铸控制技术领域。首先在连铸机上建立各扇形段远程辊缝自动调节的控制平台,再利用安装在各扇形段上的压力传感器检测结果,计算铸坯在不同扇形段区域所受压力;通过变化各扇形段辊缝收缩大小,检测辊缝变化时各扇形段内铸坯受     

轻压下技术对连铸坯中心偏析的影响

RAM动态轻压下、连铸坯凝固模型、动态轻压下控制模型和伺服执行系统等,对连铸坯的中心偏析进行数值模拟,精确地对连铸坯凝固末端实施动态轻压下,从而降低了铸坯中心偏析、中心疏松的程度,大大提高了铸坯产品质量.详细阐述了轻压下对铸坯中心偏析的影响,在铸坯凝固末端轻压下直接作用的区域内,两相区受到压缩,枝晶间富含溶质的液相被挤...     

动态轻压下改善板坯内部质量的实践

介绍了包钢2 150 mm双流板坯连铸机动态轻压下装置,包括轻压下控制技术和动态二冷控制技术。通过对扇形段的压下区间、轻压下量等因素的分析并结合连铸坯的低倍硫印试验,对实际辊缝进行了0.5~1.0 mm的动态补偿,得出了合适的低碳合金钢轻压参数。试验得出,固相率在0.20~1.00,压下量在5.5~6.0 mm,显著改善了铸坯偏析等问题。     

薄板坯连铸带液芯轻压下技术

就薄板坯连铸带液芯轻压下过程的设备条件、控制系统、工艺要求、生产操作方式、铸坯的质量等做了简要的概述。结构合理的扇形段和能力恰当的液压缸、先进的PLC控制系统是轻压下的技术关键;稳定及合适的连铸工艺亦是带液芯轻压下不可缺少的基本前提;扇形段采用平行缓慢方式挤压带液芯的铸坯是稳定生产的有效措施;薄板坯连铸带液芯轻压下对铸坯质量的影响比较小。     

扇形段液压故障的分析与处理

针对天铁热轧板公司连铸车间扇形段动态轻压下系统液压故障,分析出其产生原因为上框架动作过程中油缸下腔没有进油,通过整体更换缸控制阀块,使扇形段动态轻压下系统恢复正常,保证了生产的稳定顺行。     

板坯连铸动态轻压下控制模型的开发与应用

 为保证轻压下参数的有效、稳定实施,研究开发了板坯动态轻压下控制模型,给出了模型计算流程,详述了压下起始段和结束段的辊缝设定值计算方法,并分析了铸坯自然热收缩制度和轻压下作用方式切换条件。模型投产应用后,低碳钢、包晶钢、低合金钢的中心偏析均控制在C级0.5以内,中心疏松基本消除。     

薄板坯液芯压下技术特性的研究

介绍了薄板坯连铸过程中的液芯压下工艺,对比了液芯压下与软压下的区别。根据薄板坯连铸液芯压下工艺的技术特性,对采用液芯压下铸机的结构进行了分析,得出了薄板坯连铸的合理液芯压下工艺条件,对液芯压下技术的应用具有借鉴意义。     

连铸板坯三维二冷动态配水与精准压下研究与应用

在现有工艺条件下,校验和完善二冷区铸坯凝固传热计算数学模型,开发三维二冷配水模型,解决目前设备状况下冷却水分布不均匀对铸坯温度的影响,从而控制铸坯表面质量,特别是铸坯的角部裂纹,同时对板坯连铸二冷配水制度进行改进和优化,使之满足高效连铸生产条件和改善铸坯质量的需要。提出压下参数计算公式,结合所开发三维二冷配水模型,优化现有压下工艺,提出并应用精准可控单段压下、非稳态压下控制,集中解决连铸板坯中心偏析、中心疏松和缩孔等内部质量问题。同时优化模型数据库,使之数据更加完备,模型计算更加准确,同时模型具备异钢种混浇过程二冷及压下控制功能,能够进行凝固终点W形预测与控制,可进一步提高模型适用性和准确性。模型开发并成功在多家钢厂现场应用,有效改善了铸坯裂纹和偏析等铸坯表面和内部的质量问题。      

1650板坯压下过程热/力学行为及压下工艺优化

为了控制梅钢1 650板坯连铸包晶钢过程铸坯内裂纹发生,基于梅钢1 650板坯连铸机生产实际,建立了1 560mm×230mm断面包晶钢铸坯凝固过程三维热/力耦合有限元模型,揭示了铸坯凝固过程各冷却区内的温度场分布规律和铸坯压下过程应力与变形行为演变规律。结果表明,铸坯在结晶器及零段内冷却强度大,沿拉坯及其垂直方向的温度分布梯度大;在实施铸坯凝固末端压下过程中,铸坯宽面中心与宽向1/4处的表面变形及应力变化较为同步,且靠近铸坯内弧侧凝固前沿的塑性应变最大,铸坯应力最大值集中在角部区域;目前梅钢包晶钢连铸压下区间设置不当,易引发铸坯产生内部裂纹。     

轻压下技术在板坯连铸生产中的应用现状

 阐述了轻压下技术的机理、作用形式、发展过程、理论研究等,并对梅钢板坯连铸2号机(使用轻压下工艺)和1号机(未使用轻压下工艺)的产品进行了对比,结果表明,使用了轻压下工艺之后,铸坯的中心偏析、疏松、裂纹等缺陷得到了明显的改善,因此轻压下工艺对于改善铸坯的中心偏析、疏松等缺陷有良好的效果。良好的操控界面、强化凝固过程的控制技术、不同钢种临界应变物性的研究是轻压下未来的重点发展方向。     

板坯连铸机动态轻压下过程控制系统的研究与实现

梅钢2^#连铸机动态轻压下二级过程控制系统是国内自主研发并投产应用的系统。该系统采用客户端／服务器模式架构，包括了系统管理、数据通信、数据处理、模型计算等功能模块，通过系统各模块的协作，实现了板坯连铸生产中二冷和轻压下的动态控制。该系统已正式投产应用，产品质量达到了较高水平。     

Adhere to the direction of detailization in CC technology and equipment

Since the excessive capacity in steelmaking and continuous casting at present,and the limited development margin of CC technology and equipment in scale,the further development must be made in a profound and detailized way.This paper enumerates the items of CC technology and equipment,which need to be detailized from several aspects such as roll arrangement design,equipment design and production operation,and it points out that detailization is the future direction of CC technology and equipment.The items in roll arrangement design include eliminating periodic meniscus fluctuation by adjusting space between rolls reasonably;taking special measures to avoid dangerous regions of casting speed,in order to reduce the center porosity and centerline crack of slab;optimizing the major radius and the length of outer arc of caster before straightening point to avoid dangerous region of casting speed.The items in equipment design include choosing a suitable structure of support and guiding roll according to the concrete conditions of caster;according to bulging shape of slab,thinking more about restriction of shell to bulging force, discussing the force on rollers,optimizing split roll to support slab;safety factor should be considered together with calculation method of the bearing nominal static load.The items in aspects of continuous casting operation include the delicacy division and the function-positioning of operation modes for CC machine due to the consideration of dynamic soft reduction;monitoring and controlling system of CC machine must be further detailized to improve the stability of production operation and slab quality.In addition to the three aspects mentioned above,this article points out many other items also,such as homogenization of secondary cooling of slab,quality control of surface and internal of slab,and so on.This article emphasizes,some key technologies need to be researched also,and all these researches will never stop.     

板坯连铸机动态轻压下过程控制系统的高可用性实现

阐述了梅钢2#板坯连铸机动态轻压下过程控制系统的高可用性架构过程,提出了一种软件故障自主恢复与硬件热备冗余相结合的高可用性系统架构方案,并结合实际生产过程分析了备机切换过程中检查点数据的可用性,最后给出了系统故障测试结果。实际表明,系统投产以后运行稳定,达到了预期目标。     

梅钢精冲钢连铸板坯中心偏析控制技术与应用

连铸板坯的中心偏析是造成精冲钢带状组织的重要原因。动态轻压下技术是改善连铸板坯中心偏析的有效手段。本文通过射钉试验,准确测定了230 mm连铸板坯凝固末端的位置,为制定合理的轻压下工艺参数提供了重要参考。在轻压下工艺改进前(9、10段,总压下量7.5 mm),典型精冲钢的板坯中心偏析级别在曼标M2.4以上;通过改进轻压下位置和压下量参数后(8、9段,总压下量10 mm),连铸板坯的中心偏析得到明显改善,板坯低倍偏析曼标控制在M2.0以内,精冲钢用户的带状组织也得到有效控制。     

济钢新建板坯连铸机特点及生产实践

为了解决连铸坯与中厚板材生产不匹配的问题,济钢新建了板坯连铸机。该连铸机为短流程布置,采取大规格、大断面生产,应用了动态软压下、连铸自动化等多项先进技术。生产实践证明,铸坯的内部质量良好,板坯质量明显改善,生产率大幅提高。