正交五轴机床NC加工路径后处理研究

提出了用一种新方法来探究正交五轴机床上2个旋转轴的旋转角度和3条线性轴坐标之间的变换矩阵方程。这种方法为五轴机床的旋转角度提供了直观的物理意义,也通常用于评估从刀位数据转换到NC数据的准确性。     

刀具参数设置对MasterCAM加工虚拟仿真的影响

通过一个实例说明在Master CAM软件仿真过程中刀具的选择及参数的设置对零件加工仿真的真实性的影响。并通过改变刀具的参数,阐述合适的刀具参数在数控仿真加工中的重要性。提出的方法对于数控机床中通过自动编程实现复杂零件的正确加工有一定的参考价值。     

以几何驱动法则改善五轴加工路径的切削效能

针对五轴加工路径的过度提刀问题提出几何驱动的解决方案,以点、线、面及基准等几何特征,来驱动加工路径,使刀具摆动的位置可以由人为所控制,以减少刀具的提刀次数,并达到加工路径平滑化的目标。除了提出几何驱动的法则外,也将此法则应用在叶轮实物加工,其作法是先以Creo进行3D CAD模型设计,并规划加工路径,再利用几何驱动法则改善过度提刀、路径不顺及过切的问题,同时以VERICUT软件进行五轴加工路径的实体仿真,来评定加工路径规划的结果,以验证所提法则的正确性。     

非正交五轴数控机床加工整体叶轮的编程工艺研究

采用非正交五轴联动机床和"3+2"工艺方法,对整体叶轮进行编程工艺研究。粗铣采用车铣复合与三轴联动方法,以提高机床的刚性和加工效率。精铣叶片和轮毂采用五轴联动加工,并对B轴和C轴的转动范围进行控制,避免在机床负载最大的位姿进行加工。编程采用UG软件进行刀轨生成,利用专用后处理器进行后置并生成G代码。采用Veri Cut进行加工仿真,并对G代码进行验证。对石蜡模型进行了现场试切,实验表明,加工的试件能够满足工艺要求。     

发展中的新式制造业加工装备-并联机床

并联机床作为机床技术和机器人技术相结合的产物 ,被认为是“2 1世纪的新式数控机床”、“机床结构的重大技术革命” ,与传统结构机床相比具有很多的优点。论述了并联机床与传统机床的区别及发展现状 ,指出目前并联机床研究中所面临的主要问题     

微型五轴数控机床的设计与研究

针对传统五轴数控机床体积庞大、价格昂贵的弊端,自主开发出带有X、Y、Z直线运动轴,B、C两个旋转轴的微型五轴数控系统。基于VERICT数控加工仿真平台构建微型五轴机床的虚拟仿真系统,并以一叶轮零件为加工样件进行仿真加工,加工完成后,通过分析测量,证明该机床具备五轴联动加工功能,满足设计所需。     

自由曲面数控加工刀具路径规划研究

对NURBS表达的自由曲面进行了三维模型重构,给出了自由曲面加工刀位点的计算方法,得到了自由曲面NURBS刀具路径规划策略,并将NURBS刀具路径和直线插补刀具路径进行了仿真加工对比,试验结果表明NURBS曲线刀具路径可以大大提高曲面加工的精度,改善曲面的光顺性,能够满足自由曲面数控加工的需要。     

五坐标曲面NC加工刀具轨迹的规划

多坐标曲面加工的刀具轨迹规划是数控编程的基础和关键。从改善曲面加工精度和效率的角度,分析了五坐标曲面NC加工的逼近加工误差,讨论了走刀步长和切削行距的估算,提出了刀具轨迹规划的原则,并结合实例进行了轨迹验证。     

高速数控加工刀具路径的优化

在高速数控加工中,刀具路径是影响切削效率和加工质量的关键因素之一,刀具路径是否合理至关重要。阐述了高速数控加工刀具路径特性,并结合高速数控加工工艺,对高速数控加工刀具路径的优化技术进行了分析。     

基于VERICUT的整体叶轮五轴数控加工仿真

VERICUT是一款既能完成加工仿真又能进行较好优化的三维软件,可实现加工轨迹仿真和机床仿真,提高加工效率,实现NC代码的优化。在VERICUT平台上进行数控加工工艺研究,并把研究成果应用于整体叶轮五轴加工仿真中,极大地提高了整体叶轮的加工能力和效率,随着研究的深入,该虚拟制造技术将应用于更广泛的领域。     

数控机床仿真系统研究

论述了一种基于VC++和OpenGL开发的数控机床仿真系统,它不仅可以实现数控机床的单独仿真而且可以实现数控机床的整体仿真,这是系统区别类似系统的一大特点。同时构建了数控机床整体仿真过程框架图,为模拟自动化工厂系统和实现虚拟工厂仿真提供了理论基础,这也是数控仿真技术在制造业应用中发展的必然趋势。     

刀具半径补偿指令在数控铣床编程中的应用

介绍了刀具半径补偿功能的基本原理、刀具半径补偿进行过程、刀具半径补偿转接过渡及其所涉及的转接点计算等问题。以铣加工内外侧轮廓为例,说明了刀补转接点的计算对于合理、正确的编程所具有的重要意义。     

数控机床几何误差的分析与研究

基于机器人运动学原理,结合齐次坐标变化理论和刀具与工件构成的联结矢量链概念,以一台加工中心为对象,建立了包含21项几何误差的数控机床误差模型,并提出了误差的分离方法,所提出的误差模型和分离方法可推广到多轴数控机床误差分析上。     

PLC在机床数控改造中的典型应用

讨论了利用可编程控制器对机床进行数控改造的具体方案和一般步骤,并以锯片切割机的改造为例介绍了利用西门子公司S7-200系列可编程控制器进行改造的具体过程,阐述了机床数控改造后的应用效果及其未来的社会和经济效益。     

基于VB的数控机床故障诊断系统实现

快速排除数控机床在运行过程中发生的故障,是降低数控机床加工成本的一种途径。对数控机床常见的故障进行了分类,构造了数控机床故障树;在Access2000中建立了数控机床故障库,应用Visual Basic 6.0进行数控机床故障诊断系统操作界面的开发,能够快速实现对数控机床故障的录入、查询和诊断。     

采用数控机床加工导向套

提出了在数控机床上加工液压支架导向套的设想,设计了新的、合理的加工工艺流程和专用刀具,编制NC加工程序,这样既提高了导向套的加工精度,保证了加工件的同轴度和垂直度,又提高了加工过程中的过程能力指数,使得加工过程中的产品质量趋于稳定,提高生产效率3~5倍,同时也给企业带来了明显的经济效益。     

Research on virtual dynamic optimization design for NC machine tools

Virtual dynamic optimization design can avoid the repeated process from design to trial-manufacture and test. The designer can analyze and optimize the product structures in virtual visualization environment. The design cycle is shortened and the cost is reduced. The paper analyzed the peculiarity of virtual optimization design, and put forwards the thought and flow to implement virtual optimization design. The example to optimize the internal grinder was studied via establishing precise finite element model, modifying the layout of Stiffened Plates and designing parameters of the worktable, and using the technology of modal frequency revision and the technology of multiple tuned damper. The result of optimization design compared the new grinder with the original grinder shows that the entire machine＇s first orders natural frequency is enhanced by 17%, and the response displacement of the grinding-head has dropped by 28% under the first order natural frequency and by 41% under second order natural frequency. Finally, the dynamic performance of the internal grinder was optimized.     

等距型面数控铣削的仿真与实验研究

分析了等距型面曲线方程的直角坐标和极坐标表达形式,应用MasterCAM软件进行了等距型面轴和型面孔的二维图形的建模和实体切削仿真,并对型面轴进行了铣削实验。仿真和实验结果表明:等距型面廓形曲线方程的推导和数学模型的建立是正确的,MasterCAM 9.1生成的数控铣削程序是可用的,利用数控铣削的方法能够实现等距型面的高精度、高效率的加工。     

提高经济型数控车床车削精度的研究

经济型数控车床被广泛地应用在机械生产中,研究了机床、刀具和数控编程等因素对数控车床车削精度产生的影响,通过分析、实践,提出了提高数控车床车削精度的一些措施,从而提高经济型数控车床零件的加工精度。