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一般使用的硬质合金可调节浮动镗刀,其主要特点是切削兼宽刃口挤压成形,镗后的孔表面紧密光滑。由于镗刀在孔中呈浮动状态,对底孔的圆柱度和同轴度要求较高。使用浮动镗刀技术要求较高,经常产生孔尺寸不稳定和振纹等问题。现就影响加工质量的几个方面及改进方法介绍如下。(1)镗刀杆上刀孔加工误差对镗孔质量的影响镗刀杆一般形式如图1(以宽12mm,长25mm镗刀片为例)。图1 镗刀杆一般形式 刀孔尺寸12F7中心平面与机床回转中心有偏差,原因为:①刀孔加工与刀杆中心有偏差(图2);②刀杆安装与主轴回转中心有偏差(车床上使用时较易产生),由… 相似文献
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苏沛群 《机械工人(冷加工)》2001,(5):14-14
硬质合金可调节浮动镗刀的工作特点是切削兼宽刃口挤压成形,镗后的孔表面紧密光滑,但镗刀在孔中呈浮动状态,不能保证孔的圆柱度和同轴度,使用浮动镗刀技术要求较高,镗孔质量不易保证,经常产生孔尺寸不稳定和振纹等质量问题。 相似文献
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使用浮动镗刀加工时,经常产生孔尺寸不稳定和振纹等质量问题,通过分析各环节对镗削质量的影响,改进了镗刀刀孔的结构,并增加了两只起支承作用的O形圈,使镗削质量,尤其是深孔的镗削质量得到了很大提高。 相似文献
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使用浮动镗刀加工时 ,经常产生孔尺寸不稳定和振纹等质量问题 ,通过分析各环节对镗削质量的影响 ,改进了镗刀刀孔的结构 ,并增加了两只起支承作用的O形圈 ,使镗削质量 ,尤其是深孔的镗削质量得到了很大提高。 相似文献
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利用浮动镗刀反向进给镗削深孔 总被引:1,自引:0,他引:1
苏和堂 《机械工人(冷加工)》2002,(9):41-41
1.深孔件的加工特点 (1)加工零件其长度与直径之比为L/D≥5。 (2)深孔加工时,孔轴线容易歪斜,钻削中钻头容易引偏。 (3)刀杆受内孔限制,一般细而长,刚性差,强度低,车削时容易产生振动和让刀现象,使零件易产生波纹、锥度等缺陷。 相似文献
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正过去我厂生产的水泥磨镗削中空轴孔,传动接管与筒体联接的销孔时使用镗刀镗孔,因销孔比较多,生产效率低,镗出的销孔互换性较差,现场安装比较困难。为了提高产品质量、增强互换性、解决现场安装困难的情况,公司针对以往普通镗刀加工使用的缺点而改用浮动镗刀镗制销孔。但是在浮动镗刀使用过程中也发现了几点问题。笔者通过几年来在生产一线积累的经验,试对浮动镗刀在实际应用中出现的质量问题分析并提出如下改进措施。 相似文献
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在缸筒的镗滚加工工艺中,精镗多采用浮动镗削加工。浮动镗刀和刀体设计的正确与否,决定着缸筒的加工质量和生产效率,作者设计了一种新型小直径浮动镗刀及刀体,生产实践证明效果较好,既降低了刀具成本,又提高了缸筒质量。 1 新结构镗刀及刀体图1为新设计的正前角浮动镗刀,镗刀刀刃略低于镗刀等分面约0.5~1mm。镗刀的标注角度基本等于工作角度。浮动镗刀片 相似文献
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陈秋一 《机械工人(冷加工)》2010,(9):38-38
在缸筒的镗削加工工艺中,精镗多采用浮动镗削加工。浮动镗刀和刀体设计的正确与否,决定着缸筒的加工质量和生产效率,笔者设计了一种新型小直径浮动镗刀及刀体,生产实践证明效果较好,既降低了刀具成本,又提高了缸筒质量。 相似文献
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接力气缸是大型机组中用于控制导水机构导叶张闭的重要部件 ,而缸体内部的加工一直是我厂的难题。从前用普通的浮镗加工缸体内部经常会出现“扎刀”现象 ,尺寸超差 ,或直线性不理想 ,造成返工甚至整个工件的报废 ,我们结合液压原理设计了一套浮镗工装 ,使大型缸体在车床上浮镗加工完成。实践证明在使用本工装后生产效率大大提高 ,加工精度好 ,加工费用低 ,安全可靠 ,具有良好的实用性。而且扩大了加工范围 ,甚至可加工内径在1.2m以上精度要求较高的缸体类零件。图1所示为百龙滩机组的接力气缸缸体 ,它由无缝钢管及16Mn钢板组焊而… 相似文献
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分析了浮动镗刀偏心距对孔加工尺寸的精度影响,提出了可以扩大刀杆上刀方孔偏心距公差的观点,以提高镗刀杆的加工工艺性,节约成本。 相似文献
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浮动镗刀的刀杆造价很高 ,它要经过多道工序的加工才能完成。在一些工厂中 ,由于刀方孔偏心距公差给得太小 ,例如只有± 0 .0 2~± 0 .0 3mm,因此 ,很容易出现因偏心距超差而使刀杆报废的情况。实际上刀方孔偏心距对加工孔的尺寸精度的影响并不很大 ,过严的公差要求会给生产造成不必要的损失。如图 1所示 ,设浮动镗刀两端刀刃为 A点和 B点 ,到刀体底面的高度应相等 ,即 A、B、O三点在同一直线上 ,刀杆回转中心 O点是 AB的中点 ,刀具的回转半径 R=AB/2= OA。当刀方孔没有偏心时 ,被加工孔的直径为 2 R。如果刀方孔偏心距为 e(e=OO1) … 相似文献
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介绍了一种简单、经济、实用、独立的锥孔加工方法。它利用刀杆自转的同时,带动齿轮组的各齿轮做差速转动,末端齿轮与螺杆连接,旋转螺杆带动螺母及滑块组做匀速直线运动,并沿刀杆斜面做锥孔圆周运动从而实现锥孔的加工。 相似文献
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