轧钢加热炉改造

针对轧钢加热炉加热能力不足,炉墙冒火,自动化控制水平落后的情况,对加热炉进行了改造,延长了加热炉的长度,更换了单蓄热式空气烧嘴,并对自动控制系统进行了升级改造,从而消除了炉墙冒火的现象,提高了加热能力和自动控制水平,降低了煤气消耗,取得了良好的经济效益。     

导向筒挤压成形工艺及模具设计

探讨了导向筒挤压的可行性,对几种工艺方案进行了分析,选择了最优方案并制定了工艺流程,在此基础上设计了导向筒挤压模具。采用冷挤压工艺加工后,提高了零件精度和表面质量,改善了强度和韧性,减少了切削加工量,节约了原材料,提高了生产效率,也改善了零件的组织性能。     

带内螺纹的望远镜镜身注塑模具设计

分析了望远镜镜身的结构,提出了塑件成型及模具设计的关键点,设计了模具的整体结构。设计了可相对运动的组合式型芯,以增加内抽芯机构的运动空间,通过塑件推出时带动螺纹滑块的移动实现了内侧抽芯。设计了矩形型芯镶块、加工了避空结构,采用螺钉固定,解决了狭小空间安装小型芯的问题,避免了模具干涉。采用了锥面配合,提高了模具的定位精度,减小了配合件的摩擦。经生产验证,该模具生产的塑件质量满足图纸要求。     

高速热冲压液压机的研制

提出了研制高速热冲压液压机的必要性,确定了高速热冲压液压机的总体设计方案,详述了此类液压机的液压原理及其应用。该产品的研制成功,给国内热冲压成形工艺的研究提供了高性能的设备,同时提高了液压机的生产效率,降低了液压机的能耗,得到了国内外广大客户的认可。     

盖板钻孔攻丝夹具设计

介绍了盖板零件的结构工艺,分析了零件上的4个螺纹孔的工艺要求,针对4个螺纹孔的加工,通过采用专用的夹具,简化了生产零件的模具结构,实现了零件产品的最终要求,保证了质量,同时也提高了效率、降低了成本。     

基于流程图知识表示的工程机械液压故障诊断专家系统

根据工程机械液压系统故障诊断的特点,建立了液压故障诊断专家系统。提出了利用故障定位流程图作为专家系统诊断知识的表示方式,研究了图形化的知识库生成工具Auto Flowchart,构建了诊断知识数据库,设计了故障诊断专家系统的结构,开发了基于流程图知识表示的故障诊断专家系统。有效解决了传统专家系统知识获取困难的问题;实现了液压系统的故障定位;方便了诊断知识的维护与更新,提高了查找故障的准确率及效率。最后,以QYJ40B起重机为例进行了应用,结果表明该方法有效可行。     

基于Web的远程液压传动系统设计模式研究

为实现液压传动系统设计模式的转变以及设计资源、技术资源与产品信息的远程共享,提出了基于Web的远程液压传动系统设计模式,介绍了系统的体系结构,阐述了系统的工作流程,详细介绍了系统的各功能模块,分析了系统实现的关键技术与方法,并对该设计技术的发展趋势提出了展望。     

镁合金熔体防氧化燃烧技术的进展

综述了相关文献,介绍了镁合金氧化燃烧的机制,总结了在熔炼过程中防止镁合金氧化燃烧的各种技术,并对其利弊作了分析,指出了未来发展的方向.     

Ф5500×1800自磨机传动轴端漏油问题的处理

针对自磨机传动轴端漏油的问题,提出了引流回源的导油建议,通过引流回源,彻底解决了漏油的问题,保证了设备的正常运转,减轻了工人的劳动强度,并取得了一定的经济效益.     

低速轮胎试验机动力滑台动态特性分析

介绍了由伺服阀控制对称液压缸,并由位移传感器或速度传感器构成的轮胎试验机纵向往复运动液压位置及速度闭环控制系统,讲述了该系统的工作原理,建立了控制系统的数学模型,对速度和位置控制系统进行了校正,并采用了一种复合的控制策略实现了速度和位置的复合控制.提出了控制系统的SIMULINK仿真模型,给出了在阶跃信号作用下的滑台的速度的响应.     

大规模定制下产品配置实现方法研究

大规模定制技术是解决大规模生产和定制生产之间的矛盾的方法,与这种生产模式相应的产品设计方法也在发生变革,以建立产品族为产品模型对象,通过产品配置来实现产品快速开发。本文结合浙江某门业企业的PDM项目,对如何从产品族生成物料清单的产品配置方法进行了研究,通过建立产品编码、产品族结构、物料属性之间的多重关联,实现了根据用户需求形成产品特征,再根据产品编码自动从产品族中生成特定的物料清单。     

基于STEP的产品数据表达及其向XML的映射研究

从满足产品数据在全生命周期内集成和共享的需求出发,提出了基于STEP标准的产品数据表达框架,构建了基于EXPRESS语言的产品信息模型,并将信息模型向XML进行表达映射.该方法可有效降低产品生命周期内的产品数据交换成本,提高产品研发效率,同时可使产品数据通过Internet进行传输.     

基于产品族的产品设计方法研究

为达到快速响应市场需求和客户的特殊要求,实现产品快速设计,提出了在广义产品族基础上的产品设计方法：利用典型产品模板作为平台,组建企业产品族,并利用零件族实现产品配置形成新的产品;开发在线定制平台和智能浏览器,使客户浏览到产品、说明书,对产品图样进行简单更改和意图说明,实现客户化定制。利用这些技术,使企业实现设计知识重用,达到快速产品开发的目的,并以最快、最好的服务满足客户需求。     

产品设计的相似性模型

首先分析了产品设计过程,将其分为原理设计、结构设计和工艺设计3个阶段。产品的相似性体现在产品原理的相似性、结构的相似性、工艺设计的相似性与设计手段的相似性,在此基础上提出了产品设计的相似性模型,用相似性分析可以丰富产品设计的方法,缩短产品设计周期,拓宽产品设计的思路。     

机械产品模型的研究与进展

首先介绍了产品模型的起源与发展；然后对产品模型的研究现状进行踪述，主要包括产品模型的定义、产品模型的研究现状、过程模型的研究、产品建模技术和工具、产品模型与过程模型的相互关系等5个方面；其次分析了目前产品模型技术中所存在的不足；最后指出了产品模型技术的未来发展趋势。     

基于Windchill的产品配置管理研究

探索产品配置管理和产品知识重用的处理过程,首先讨论产品结构和产品配置的功能,并分析用模型类型定义和树结构表达产品配置的可行性方法.提出在Windchill系统下用树结构和模型类型定义相结合以实现产品配置管理的方法,给出产品配置和定义的数据库表结构基本描述和实现技术,叙述如何合理利用原有历史数据和单机版的产品数据和模型集成为网络化协同产品设计信息.并叙述Windchill 的用户化应用的基本开发过程和方法.     

模块化快速设计中的产品信息模型研究

针对面向产品快速设计的模块化技术特点,提出了建立模块化产品信息模型的思想.在模块化产品矩阵规划方法的基础上,将模块化产品模型分解为产品方案模型、模块模型和接口模型三种模型.文中阐述了三种模型的信息组成和数据结构,为建立产品快速设计软件系统提供了技术基础.     

液压机产品快速开发系统研究

本文结合液压机生产厂液压机设计现状,针对液压机产品开发特点,利用PDM（产品数据管理）系统对数据能良好地集成、有效地传递和可靠地管理等功能,对液压机产品快速开发系统进行了研究,提出了一种基于PDM系统的液压机产品快速开发系统,它能有效地解决液压机产品开发中的瓶紧问题,缩短了液压机产品开发时间,并能对并行开发提供有力支持。     

Systematic innovation through patent based product aspect analysis

Patent repositories are considered as a state of the art in innovation efforts for specific product categories. Using text mining techniques on selected word categories in such repositories, complemented by a dimensional reduction method, generic product aspects are identified, allowing systematic quantification of the development state of product categories. The derived product profiles are applied for systematic identification of product categories that can contribute to the further development of selected product aspects for a product of interest. The effectiveness of this methodology was experimentally validated, demonstrating the significance of the proposed design-by-analogy approach based on the described product aspect analysis.     

Co-Evolution of Product Families and Assembly Systems

To cope with the intense global competition that is characterized by high product variety and short life cycles, manufacturers need to share manufacturing systems across products and product generations. Co-evolution of product families and assembly systems is proposed as a novel methodology for the joint design and reconfiguration of product families and assembly systems over several product generations. The co-evolution methodology capitalizes on the opportunities for design and assembly system reuse that are offered by modular product architectures and reconfigurable assembly systems. As a result, co-evolution can lead to reduced product development costs and increased responsiveness to market changes.